我国生产轻质化柴油的原因，终于找到了

煤炭占中国能源消费中就占到了75％以上，其中有着80％是用于燃烧，然而50％以上是直接供工业锅炉、工业窑炉及家用燃煤炉使用，但是，直接燃烧的

煤炭占中国能源消费中就占到了75％以上，其中有着80％是用于燃烧，然而50％以上是直接供工业锅炉、工业窑炉及家用燃煤炉使用，但是，直接燃烧的利用方式造成了煤炭的利用效率非常的低，并且还伴有着污染物排放。另外，随着采煤机械化程度的提高，块煤产率由52～60％降至20～38％，加重了块煤短缺，而且还造成粉煤长期大量积压。尤其是大量的低阶煤，由于其水分含量高、热值低、以及易分化和不易运输等缺点，导致难以加工利用，因此，如何高效地利用低阶煤粉煤，成为目前煤炭利用领域急需解决的问题。而且，随着国内能源需求日益增大，对低阶煤，尤其是低阶煤粉煤的综合转化利用势必将成为未来能源需求的有力支撑，为适应市场经济发展的趋势与潮流，诸多石油的替代工艺悄然而生 ，这些技术主要涵盖煤制油、煤制烯烃、生物柴油、燃料 乙醇等等。其中， 煤制油在替代工艺上被证 明更加突出且被广泛应用，然而将煤间接液化制油技术，成为重中之重，下面我们来看一看煤间接液化制油技术的一些重要过程。

煤间接液化制油技术对于煤的质量有以下几点要求 ：

1.煤灰分应小于13％；

2.煤水含量要低 ，应具有良好的可磨性 ，可快速制粉；

3.煤要具有 良好的 成浆性能，满足水煤浆制气工艺要求 ，水煤浆浓度应高于60％，

4.满足煤气 化要求，应具有较高的灰熔点。虽然煤间接液化制油技术对于煤炭资源具有广 泛的适应性 ，但是还应该考虑到最大化经济效益，根据不同煤种，采用不同气化方法，并且做好原煤的降低硫分和灰分以及洗选加工环节。

F—T合成反应器

F一T合成反应器是煤间接液化制油技术的关键核心 ，其在工业规模的应用主要有浆态床、流化床和固定床。

(一)浆态床反应器

浆态床反应器具有潜在的技术经济优势和 良好操作性，被公认为是最佳F—T合成反应工艺。浆态床反应器可用来生产蜡产品和柴 油 ，蜡产品是一种直链烷烃，不含有对人体有损坏的芳环烃，熔点较高；柴油是一种高十六烷值并且无硫的产品。这些优点使得浆态床反应器在煤间接液化制油工艺中发挥着重要作用。经过浆态床反应器产生的烃，经过加工处理后即可得到煤油、柴油、汽油德国，还可生产硬蜡，其尾气经过深冷分离处理后可获得低碳、高附加值的烯烃 ，在经过齐聚反应后，可提高油品收率，也可以形成合 成气生成合成烃，用于合成甲醇、合成氨或者燃料气等。在我国石油化工领域， 油品加工技术比较成熟，由F一T成产生的烃基本不含杂环芳烃、氮和硫等杂质，加工成本很低，加氢深度不高，但是需结合F—T合成烃的特点，研发相应的催化剂。

(二)流化床反应器

流化床反应器可以分为固定流化床和循环流化床 ，在产物分布、移热性能、生产能力等方面，流化床反应器具有明显优势。循环流化床主要是气流携带细粉催化剂进行上升反应 ，在支管中受到旋风影响不断沉降 分离 ，在催化剂反应下循环 ，循环流化床的合成气转化率高达85％，气体中含有 大量汽油馏分烃类，蜡和轻油生产量较少。固定流化床主要是气流中的催化剂 悬浮反应，其具有 良好的床层等温性和较高的油选择陛，反应器投资造价较低，适用于高温F—T合成

(三)固定床反应器

固定床反应器工艺比较简单，对于液态、气态或者混合态的合成产物，对于环境温度要求较低，不需要考虑液态产品和催化剂分离的问题，并且液态产物易从反应器出口气流中分离，可用于F-T蜡生产。固定床反应器可吸附大量硫，有效保护下部床层 ，降低催化剂活性损失。

催化剂

催化剂的使用直接影响着煤间接液化制油工艺的经济效益，是降低制油工艺成本的关键。煤间接液化制油技术应采用高效廉价、磨损强度高、绿色环保 、 易于和油品分离的催化剂，并且催化剂可尽量回收再利用，能够大规模生产。当前，煤间接液化制油技术最常用的催化剂有Ru、Ni、Co和Fe等过渡金属，这些催化剂具有 良好的加氢作用，并且有利于促进链增长，其含有d轨道空位，可 快速接收电子，和碳原子和氢原子产生较强的吸附陛，促进CO活性。Ru催化剂 在F—T合成过程 中受到的影响因素较少，但是其储量不足、价格昂贵 ，只能用于研究 ，Ni催化剂具有很强的加氢作用，易产生甲烷和羰基镍，在实际应用中，co 和Fe应用最为广泛。

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