多效蒸发器蒸发流程对比
多效蒸发器是由多个相互串联的蒸发器组成。多效蒸发器蒸发流程有多种不同形式,根据给多效蒸发器加入原料的方式,可分为三种蒸发流程
多效蒸发器是由多个相互串联的蒸发器组成。多效蒸发器蒸发流程有多种不同形式,根据给多效蒸发器加入原料的方式,可分为三种蒸发流程,下面蒸发器生产厂家康景辉就来为大家详细介绍。
多效蒸发器是利用蒸发浓缩结晶系统,将废液中的无机盐通过蒸发的方式加以去除的方法。
多效蒸发器工作流程是饱和加热蒸汽被引入第一效,加热其中的废液,产生的蒸汽被引入第二效作为加热蒸汽,使第二效的废液以比第一效更低的温度蒸发,这个过程一直重复到末效。
多效蒸发器蒸发流程
1. 平流加料流程
在平流蒸发流程中,原料液分别加入到各效蒸发器中,完成液分别从各效引出,蒸汽流向是从第一效进生蒸汽,产生的二次蒸汽进入第二效并释放热量后冷凝成液体,第二效产生的二次蒸汽进入第三效,在第三效释放热量后冷凝成液体而排出。此法主要用于黏度大、易结晶的场合,也可以用于两种或两种以上不同液体的同时蒸发过程。多效蒸发流程只在第一效使用了生蒸汽,故节约了生蒸汽的需要量,有效地利用了二次蒸气中的热量,降低了生产成本,提高了经济效益。在实际生产中,还可根据具体情况,将以上基本流程进行组合,设计出更适应生产需要的多效流程。
2. 顺流蒸发流程
顺流三效蒸发流程中,溶液和加热蒸汽的流向相同,都是从第一效开始按顺序流到第三效后结束。其中加热蒸汽分两种,第一效是生蒸汽, 第二效和第三效的热源采用二次蒸汽,即第一效蒸发产生的蒸汽是第二效蒸发的加热蒸汽,第二效蒸发产生的二次蒸汽是第三效蒸发的加热蒸汽。原料液进入第一效浓缩后由底部排出,并依次进入第二效、第三效,在第二效和第三效被连续浓缩。完成液由第三效底部排出。并流加料法的优点有利用各效间的压力差输送料液;因前效温度和压力高于后效可以不设预热器;辅助设备少,流程紧凑,温度损失小;操作简便,工艺稳定,设备维修量少。其缺点是:后效温度降低后,溶液黏度逐效增大,降低了传热系数,需要更大的传热面积。
3. 逆流加料流程
在逆流加料流程中,料液与蒸汽走向相反。料液从末效加入蒸发浓缩后,用泵将浓缩液送入前一效直至末效,得到完成液;生蒸汽从第一效加入后经放热冷凝成液体,产生的二次蒸汽进入第二效,在对料液加热后冷凝成液体,第二效产生的二次蒸汽进入第三效对原料液加热,释放热量后冷凝成液体排出。
逆流加料流程中,因随浓缩液浓度增大而温度逐效升高,所以各效的黏度相差较小,传热系数大致相同;完成液排出温度较高,可在减压下进一步闪蒸浓缩。其缺点是:辅助设备多,需用泵输送原料液;因各效在低于沸点下进料,故必须设置预热器能量消耗较大。逆流加料流程主要应用于黏度较大的液体的浓缩。
并流加料的优点如下:
①溶液从压强和温度高的蒸发器流向压强和温度低的蒸发器,溶液可依靠效间的压差流动而不需泵送
②溶液进入温度和压强较低的下一效时处于过热状态,因而会产生额外的气化,得到较多的二次蒸汽。
③完成液在末效排出,其温度最低,故总的热量消耗较低。
并流加料缺点是:由于各效中溶液的浓度依次增高,而温度依次降低,因此溶液的黏度增加很快,使加热室的传热系数依次下降,这将导致整个蒸发装置生产能力的下降或传热面积的增加。由此可见并流加料流程只适用于黏度不大的料液的蒸发。
逆流加料优点是:
溶液浓度在各效中依次增高的同时,温度也随之增高,因而各效内溶液的黏度变化不大,这种流程适用于粘度随浓度和温度变化较大的溶液蒸发。
逆流加料的缺点:
①溶液在效间是从低压流向高压的,因而必须用泵输送。
②溶液在效间是从低温流向高温,每一效的进料相对而言均为冷液,没有自蒸发,产生的二次蒸汽量少于并流流程。
③完成液在第一效排出,其温度较高,带走热量较多而且不利于热敏性料液的蒸发。
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