目录常减压装置事故处理11  事故处理的基本原则t11.1沉着冷静、周密组织的原则t11.2保证人身、设备安全，控制事态发展，迅速恢复生产

目录

常减压装置事故处理1

1 事故处理的基本原则t1

1.1沉着冷静、周密组织的原则t1

1.2保证人身、设备安全，控制事态发展，迅速恢复生产的原则t1

2　紧急停工t2

2.1局部停工t2

2.1.1停电脱盐罐t2

2.1.2停减压（减压塔、减压炉系统）t3

2.2.3　装置改闭路循环t4

2.3紧急停工t4

2.3.1紧急停工的目的、条件t4

2.3.2紧急停工对生产及设备的影响t5

2.3.3紧急停机操作要点t5

3 原料事故处理方案t6

3.1原油带水事故处理方案t6

3.2原油中断事故处理方案t7

3.3加热炉进料中断事故处理方案t8

4　操作事故处理方案t9

4.1电脱盐罐超压事故处理方案t9

4.2换热器蹩压漏油事故处理方案t9

4.3烧焦、烘炉烧毁炉管事故处理方案t10

4.4加热炉管结焦事故处理方案t11

4.5燃料气（瓦斯）带油事故处理方案t12

4.6炉膛爆炸事故处理方案t12

4.7塔顶回流带水事故处理方案t13

4.8分馏塔冲塔事故处理方案t14

4.9塔顶产品罐满液面事故处理方案t15

4.10塔盘结盐堵塞处理方案t16

4.11塔罐突沸爆炸事故处理方案t17

4.12吹翻塔盘事故处理方案t18

4.13分馏塔装满原油事故处理方案t19

4.14真空度下降处理方案t19

4.15水封破坏事故处理方案t21

4.16分馏塔填料自燃烧结事故处理方案t21

4.17减压塔泄漏爆炸事故处理方案t22

4.18设备管线水击事故处理方案t23

4.19塔底泵抽空处理方案t23

4.20机泵维修违章作业事故处理方案t24

4.21采样着火事故处理方案t25

4.22冻凝事故处理方案t26

4.23汽油线蹩压爆炸事故处理方案t26

5 公用系统事故处理方案t27

5.1停水t27

5.1.1停新鲜水t27

5.1.2停循环水t27

5.1.3停低温软化水t28

5.1.4停高温软化水(除盐水)t28

5.1.5水全停t28

5.2停电t28

5.2.1动力电停电t29

5.2.2仪表用电停电t30

5.3停汽事故处理方案t30

5.4停风事故处理方案t31

5.5燃料中断事故处理方案t32

5.5.1燃料油中断事故处理方案t33

5.5.2燃料气(瓦斯)中断事故处理方案t33

6 设备事故处理方案t34

6.1电脱盐罐电极棒击穿事故处理方案t34

6.2换热器漏油着火事故处理方案t35

6.3换热器内漏油事故处理方案t35

6.4冷却器（水）内漏处理方案：t36

6.5炉管漏油着火事故处理方案t37

6.6废热锅炉漏水，地下烟道水封事故处理方案t38

6.7热油式预热器漏油事故处理方案t40

6.8引（鼓）风机停运处理方案t40

6.9加热炉衬里局部脱落事故处理方案t41

6.10 高铬炉管急冷脆裂事故处理方案t42

6.11塔壁漏油着火事故处理方案t42

6.12 常顶空冷器蚀穿漏油事故处理方案t43

6.13侧线抽出斗漏油处理方案t44

6.14热电偶漏油着火事故处理方案t44

6.15真空泵故障处理方案t45

6.16减顶冷却器漏水事故预想与处理t46

6.17减压系统泄漏事故处理方案t47

6.18转油线蚀穿事故处理方案t48

6.19减压回流过滤器漏油着火事故处理方案t48

6.20减底浮球损坏处理方案t49

6.21机泵漏油着火事故处理方案t50

6.22机泵抱抽事故处理方案t50

6.23装置沟发生爆炸事故处理方案t51

6.24 阀门掉头处理方案t52

常减压装置事故处理

常减压装置是炼油行业的龙头，是重要的生产装置之一，具有人员集中、操作连续、设备密集、高温易蚀、易燃易爆、有毒有害之特点，一旦发生生产事故，轻则打乱操作，影响生产，重则损坏设备、伤亡人员，直至造成重大经济损失和装置停工停产。因而事故处理方案在生产中占有极其重要的地位。

在日常产生和管理中，要认真落实“安全第一、预防为主、全员参加、综合治理”的安全生产方针，认真操作、严守规程、落实制度、掌握动态，对生产事故及时采取有效措施，迅速制止事故的扩大和蔓延，最大限度地保证人身安全和设备安全，快速全面地恢复正常生产。

生产事故的生产具有很大的随机性，我们很难判定何时何处会发生什么事故，因而事故处理常具有较大的难度。一旦发生事故，如何争取时间，采取有效措施，制止事故尤为重要，这是对操作人员心理素质，实践经验、技术知识和组织能力的综合考验。

1 事故处理的基本原则

1.1沉着冷静、周密组织的原则

生产事故发生后，操作人员尤其是班长，首先要镇静自若，绝不可惊慌失措，大喊大叫，到处乱跑，要迅速组织人员根据事故的现象查明事故的原因、部位，做到判断准确。然后一方面安排人员及时向上级领导、调度、消防队汇报，一方面安排人员采取一切措施，全权处理事故。

1.2保证人身、设备安全，控制事态发展，迅速恢复生产的原则

1、照章办事的原则：在处理事故的过程中，严守操作规程，执行安全规定、遵守规章制度。

2、掌握平衡的原则：把物料平衡、热平衡和压力平衡三大平衡作为事故处理的基础，控制各处温度不超标、尤其是加热炉，要特别注意其低量偏流，局部过热和分支、出口、炉膛温度的超温问题，一旦超温要及时进行平衡流量，降温直至熄火；控制好各处压力不超标，尤其是常顶、换热器压力不超标，一旦超标，降原油、调吹汽、开空冷、放火炬，停泵撤压；控制塔罐液面不超标，尤其注意塔底液面，低则机泵易抽空、抽嗤，应及时降抽出量或停泵；高则易冲塔，要及时提大抽出量，降原油量，直至切断原油进料，罐液面超标易带油或易溢出油品，扩大事态，应及时调整。

3、紧急停工的原则：一旦发生着大火、爆炸事故，一方面要报火警消防灭火，一方面要立即采取一切有效措施 ，迅速控制事态扩大和蔓延，必要时可按局部停工和紧急停工处理，或采取断进料（包括装置和单体设备的进料）、停注水、熄炉火、关吹汽、放火炬、破真空、停机泵、防冻凝等措施。

总之，在事故处理过程中，我们应当本着上述原则，努力做到：不惊慌、不害怕、不超温、不超压、不跑油、不冲塔、不着火、不爆炸、快恢复、勿扩大。从而达到控制事态，保证安全，恢复生产的目的。

生产事故处理完毕，恢复正常生产后，要本着“三不放过”的原则，及时组织操作人员对事故的原因、现象、部位等进行认真分析，对事故处理的措施，今后的防范措施、预想处理方案等进行认真讨论，对事故处理过程中的不足和经验进行认真总结，才能做到：抓现象、看本质、拿措施，才能不断提高自身素质，提高预防和事故处理的能力，从而保证安全生产。

2　紧急停工

紧急停工作为事故处理的基本手段，在事故原因尚不明确，或发生重大事故且有扩大趋势而危及本装置的安全生产时，即可采用紧急停工。它可能不是最优化的事故处理方案，但它却可以迅速有效地控制事故的蔓延，保证装置的安全，从而为迅速恢复生产奠定基础。

2.1局部停工

在生产装置的某一部分出现生产、设备问题时，根据本装置实际情况，将本部分切出系统，进行检修处理，修复正常后并入系统，从而避免了整个生产系统的停工，节省人力、财力、物力，减少损失和对下游装置的影响。

2.1.1停电脱盐罐

1、停电脱盐罐的条件：

① 电极击穿或法兰问题造成漏油或着火。

② 设备内件存在问题需要处理。

2、操作要点：

① 原则视情况降量，停原油注水。

② 电脱盐停电（现场停电或变电所停电）、灭火。

改流程：原油改走付线，甩掉电脱盐罐。

电脱盐罐切水撤压，见油后停切水，扫线（防冻凝）。

⑤ 备好退油线，开泵退油，视脱盐罐压力情况给汽油加压，防泵抽空，抽嗤密封、退油完毕扫线。

⑥ 低点放空，检查阀门是否关严，加了盲板。

⑦ 开人孔蒸罐八小时（时间太长易蒸坏四氟棒）。

⑧ 脱盐罐采样分析：O2%≥18%、爆炸气为0%，达到检修条件。

2.1.2停减压（减压塔、减压炉系统）

实现减压塔、减压炉能够切出常压系统的关键是常底油能够改入减压渣油系统。

1、停减压塔、减压炉的条件：

① 减压塔设备内件有问题或存在泄漏问题，如：真空泵、冷却器、塔壁阀等有漏等。

② 转油线腐蚀穿孔漏气。

③ 减压炉炉管漏油着火或衬里等损坏，影响加热炉主体设备等。

④ 减顶冷却器冷却水中断。

2、停减压塔、减压炉要点：

① 原油（以40t/h）降量至60~80%正常处理量（具体视常压操作及渣油外甩温度而定）。

② 减压炉改自然通风，以40℃/h降温至熄火，油火嘴扫线，切出废热炉。若减压炉无问题，留一个瓦斯火嘴，若有问题需处理，则全熄火。（若减压炉漏油着火严重，应迅速熄火，给炉膛、弯头箱消防蒸汽）。

③ 减压塔破真空（减压炉出口350℃），关不凝气排出阀。

④ 停减压塔底吹汽及防腐措施（注氨、注缓蚀剂、注水），侧线及回流无量后停泵，视情况扫线处理。

⑤ 常底油改入渣油系统，逐渐减少减压炉进料直至切断。

⑥ 常底泵出口给汽或减压炉进料控制阀处给汽把重油扫入减压塔内。

⑦ 减底泵将减压塔内存油打入渣油系统后停泵，注意防凝线。

⑧ 若只处理减压炉或转油线问题，减压塔只给汽暖塔（微正压）塔顶放空。

若减压塔处理内件问题，则给汽蒸塔并给水洗塔直到达检修进塔作业条件。

若减压塔只处理外部问题，如真空泵、冷却器、大气腿等，⑤、⑥、⑦三步可以不进行（即：油走减压炉、减压塔底），减压塔只给汽暖塔（微正压），塔顶放空，馏出线加盲板处理即可。

2.2.3　装置改闭路循环

1、装置改闭路循环的条件

① 原油来量不足或原油中断。

② 产品堵库、成品罐满。

③ 循环水中断。

④ 仪表长时间停电、停风。

⑤ 燃料中断

2、闭路循环工艺流程：

原油闭路循环

原油泵出口管线——脱前换热器——电脱盐罐——脱后换热器——初馏塔——初底泵——拔头原油换热器——常压炉——常压塔——常底泵——减压炉——减压塔——减底泵——渣油换热器——渣油冷却器——原油泵出口管线

3、闭路循环操作要点

① 原油降量（10％加工量/h）至正常循环量（原油中断时迅速改闭路循环）。

② 加热炉降温（40°/h），炉出口若保持200~250℃，停燃料油火嘴并扫线，燃料油改循环，废热炉放空（原油中断时，迅速熄火，留1~2个火咀）。

③ 减压炉出口350℃，破减压真空（注：关闭不凝气排出阀）。

④ 初馏塔、常压塔、减压塔各侧线、回流无量停泵，回流及侧线视情况退油扫线并暖线防冻防凝。

⑤ 关小塔底、侧线吹汽，少通蒸汽。常顶瓦斯放火炬，改出加热炉。

⑥ 渣油系统基本充满原油后，打开开工循环线，改为闭路循环，循环量视渣油泵负荷而定，控制好各塔液面及各器液界面，维持操作。若塔底液面低，可以适当补原油（若原油中断时，可迅速改闭路循环，液面低时可将某个电脱罐中的原油打入系统维持循环）

注意：改循环线时，原油罐区停泵、关原油进装置阀、开循环线阀、关出装置几处要协调动作，防止出现蹩压、漏油及原油泵抽空等问题。

⑦ 渣油出装置线扫线，冷却器视情况关小或停用。

⑧ 注意装置的防冻防凝工作。

2.3紧急停工

2.3.1紧急停工的目的、条件

在装置生产过程中，当遇到突发的重大事故时，一时难以下手，为了迅速控制事态，避免事故的扩大和蔓延，保护人身、设备的安全，最大限度地减少损失，迅速恢复生产，即可果断地采取紧急停工手段，这些突发的重大事故，可以归纳为以下几类：

1、本装置内发生重大着火、爆炸事故

2、加热炉管严重烧穿、漏油着火

3、分馏塔或转油线等主要设备严重漏油着火

4、主要机泵如：原油泵塔底泵等严重故障无法运行或漏油着火

5、公用系统，如电、风等长时间中断

6、重大的灾害如地震等

7、外装置重大事故严重危及本装置安全。

2.3.2紧急停工对生产及设备的影响

紧急停工时，由于时间短、动作快，造成温度、压差变化大，又易于出现组织不周密、动作不协调情况，因而会出现：

1、温度大幅度变化，设备管线热胀冷缩，易于出现法兰泄漏，炉管弯曲、密封漏油，管线拉裂、着火等情况。

2、压力变化大，流程改动容易出错，会有超压情况发生，造成设备泄漏、安全阀启跳等。

3、液位变化大，液面控制不稳，易出现冲塔，污染大罐，罐满液面溢油等。

4、由于思想紧张、动作不协调，易出错、易伤人。

以上情况应引起操作人员重视，做到遇事不惊，有条不紊，忙而不乱，组织周密，动作协调。

2.3.3紧急停机操作要点

1、沉着冷静，果断决策，及时汇报调度和上级领导，通知消防队掩护或灭火。

2、加热炉迅速熄火，炉膛及弯头箱给事故蒸汽，调小烟道挡板，降低降温速度，各塔顶瓦斯改放火炬或放大气。

3、切断原油进料（通知罐区先停原油泵），停掉所有机泵（原油泵、塔底泵、侧线泵、回流泵、燃油泵、引风机等）。

4、关闭所有汽提蒸汽，过热蒸汽放空。

5、减压塔破真空，恢复常压，在停真空泵而未恢复常压前，要关闭减顶瓦斯去炉子或放火炬手阀，严防空气倒串入塔，发生燃烧或爆炸。

6、设备内给蒸汽掩护（微正压），其存油迅速拿走、退净。

7、迅速切除与事故相关的管线、设备，并对事故环境中的管线、设备进行撤压、拿油，给汽掩护，给水降温或组织消防灭火等，严防设备管线受热膨胀爆裂，漏油着火，扩大事态。

8、在紧急停工过程中严防超温、超压、超液面情况发生。

9、根据停工时间的长短，决定重油管线是否吹扫。

10、其他事宜均按正常停工处理。

3原料事故处理方案

对于常减压的原料（原油）来讲，出现问题最多的是原油带水或中断，对于炼制混合原油的装置来讲，原油性质变化更常见，从而增加操作难度。对这些问题，常减压装置大都无法预测或控制，因而，操作人员只有作好事故预想，一旦出现问题，做到应付自如，果断处理，保证安全生产。

3.1原油带水事故处理方案

1、原因：

① 原油罐切水未尽或降沉时间不足，造成原油带水多（明水）

② 原油性质不好，乳化严重，造成原油含水多（乳化水）

③ 注水过多，造成电脱盐罐脱水效果不好。

④ 电脱盐罐操作失误、水界面超高。

关键原因：罐区带水或电脱盐罐脱水效果差。

2、现象：

① 原油在线含水仪指示高，脱前温度降低。

② 电脱盐罐跳闸、报警、电流回零或电压下降、电流上升，批示灯熄灭。电脱盐罐水界面上升，切水量增大或切水乳化。

③ 脱后原油换后温度下降，压力上升甚至蹩压漏油，原油流量下滑。

④ 初馏塔进料、初顶、初底温度降底，初顶压力、气体流量上升，安全阀启跳，带水严重时初馏塔冲塔、塔底泵抽空。

⑤ 拔头原油换后温度降低。

⑥ 常压炉进料流量大幅度波动且出口温度下降，燃油量增加，炉膛温度上升。

⑦ 常压温度、侧线温度上升，塔顶回流量增加，常顶回流罐、产品罐水量大增，易出现回流带水。

主要现象：脱前温度下降，原油量下降、初顶、常顶压力上升，常压炉进科上升。

3、处理：

处理原油带水，首先根除带水原因，其次水带入系统后，严防超压和污染成品罐。

原油轻度带水：

① 原油降量，降注水，通知罐区换罐或切水。

② 电脱盐罐加大切水，降低水界面，甚至切出乳化层，尽量维持电脱盐正常操作。

③ 平稳初项压力，提高初顶温度。

④ 平稳炉出口温度、减小波动。

⑤ 关小塔底吹汽，稍提塔顶压力，平稳侧线温度，提大中段回流，保证产品合格。

原油严重带水：

① 原油降量停注水，罐区换罐、切水。

② 电脱盐罐快速切水降界面（甚至切除乳化层）。

③ 初馏塔关闭塔底吹汽、塔顶放火炬，开空冷降压力。初顶回流罐加大切水防回流带水，控制好初底液面，防止泵抽空，初顶产品改次品。

④ 常压炉降出口温度。

⑤ 关闭常底吹汽（稍通蒸汽防结焦），过热蒸汽适当放空。

常顶瓦斯放火炬，停去加热炉，开足空冷降常顶压力，控制常顶压力不超标，防止安全阀启跳。

回流罐、产品罐加大切水，防止回流带水。侧线降抽出，回流加大量，常底加大抽出。视侧线产品情况，及时改走不合格线，杜绝污染罐区大罐。

⑥ 电脱盐抓紧送电，换热器等进行泄漏检查。

⑦ 带水因素消除后，迅速恢复操作。

3.2原油中断事故处理方案

原油中断主要表现为原油无量，系统液面、压力迅速下降，加热炉出口温度上升，存在的主要问题是加热炉超温，机泵抽空及切水跑油。

1、现象：

① 原油流量回零，压控压力、电脱盐罐压力迅速下降。

② 脱前温度、换后温度、拔头原油换后温度、加热炉出口温度、侧线外甩温度等均上升。

③ 初底、常底、减底液面迅速下降，侧线及回流罐液面下降。

④ 初顶、常顶压力下降，系统压力下降。

⑤ 脱后原油接力泵晃量或抽空。

2、原因：

① 原油罐区停电。

② 原油换罐阀门开关出错。

③ 原油罐液面过低，泵抽空。

④ 原油泵入口线堵或凝线或泵体故障。

3、处理：

原油短时间中断：

① 加热炉降温至熄火（留一个瓦斯火），严禁加热炉超温。

② 严禁机泵抽空：原油接力泵（电脱盐后），初底泵、常底泵、减底泵降量防抽空，侧线、回流降量，防止泵抽空，燃料油泵防抽空，液面无法维持后，停泵。

③ 电脱盐罐、回流罐、产品罐等切水关闭防跑油。

④ 各塔侧线，塔底吹汽适当关小，保持塔内温度、压力。

⑤ 原油来量后，逐渐恢复操作。

原油长时间（0.5h以上）中断：

改装置闭路循环，等待来油。

3.3加热炉进料中断事故处理方案

加热炉进料中断关键是保证加热炉不超温。

1、现象：
① 加热炉出口、分支温度直线上升，燃料量下降，出口烟气温度升高。

② 相关的塔底液面先急剧上升，塔底液面后急剧下降。

2、原因：

① 加热炉进料泵抽空。

② 加热炉进料泵一台损坏而另一台未送电或开不起来。

③ 进料泵入口堵塞。

④ 原油中断或原油接力泵停运。

3、处理

① 进料中断，加热炉迅速熄火且进料控制阀后给蒸汽掩炉管。其它加热炉迅速降温。

② 迅速启运备用泵并处理进料泵或原油接力泵，使之恢复上量。

③ 若进料泵短时间不上量，原油降量，各塔回流、侧线降温，维持好进料泵前的物料平衡及压力，防止冲塔。

④ 若进料泵长时间不能上量，而物料平衡又无法维持时，按紧急停工处理。

⑤ 若原油中断造成，按原油中断处理。

4　操作事故处理方案

在生产操作过程中，操作人员尤其要注意，水对操作的影响，瓦斯、凝油的危害以及违章操作的问题。水的带入常严重打乱操作，造成冲塔或产品不合格，严重的水击事故，甚至导致突沸爆炸。瓦斯、凝油的泄漏或外溢，无事则罢，有则着火爆炸，损伤极大，这在加热炉点火或日常操作中是容易发生的。操作人员在操作中，不按规程、制度办事，发生一些通常可以避免的违章操作事故，这些问题应引起操作人员的高度重视，不可掉以轻心。

4.1电脱盐罐超压事故处理方案

1、想象：
① 电脱盐罐压力指示上升、超程，压控前现场表指示压力升高。

② 脱前换热器蹩压漏油。

③ 电脱盐安全阀启跳。（定压1.78Mpa）

2、原因：

① 原油泵出口返罐阀关闭。

② 原油压控阀突然开大或停风（风关阀）。

③ 在脱盐后原油接力泵停电或不上量或误动作，造成蹩压。

3、处理：

① 迅速关小压控阀，若不管用，可关小原油进装置大阀（视阀前压力调节，不能使管线超压），通知原油罐区降压。

② 开大原油流控阀。

③ 开大电脱盐切水，停原油注水

④ 在较长时间调整不下来时，电脱盐罐开退油线、消压。

⑤ 针对原因逐项处理：

联系原油罐区开循环线（或返回线）撤压。

处理原油接力泵使之上量或纠正误动作。

4.2换热器蹩压漏油事故处理方案

1、事故经过：

① 某装置脱盐罐后2#原油接力泵换3#备用泵，误开备用泵入口阀，造成二路原油中断，电脱盐罐，脱前换热器超压，脱前换热器蹩压漏油。另一次是将泵出口阀开错，造成两泵出口都进二路，脱后换热器蹩漏油，另一路原油中断。

② 某装置渣油换热器原油端漏油，要甩掉处理，操作人员在甩换热器时，缓慢打开原油端付线阀，关出入口阀，造成壳程原油严重泄漏。

2、原因：

① 第一起事故前一种是由于开错泵入口阀，而造成某路原油中断，前部系统超压所致，后一种是开错泵出口阀，实际两泵都打进第二路，造成第一路中断，而第二路超压所致。

② 第二起事故是弄错顺序，应先甩热源端而后甩冷源端。

3、处理：

① 立即纠正误动作，改对流程。

② 分清投用、切除冷换设备的顺序，消除误操作。

③ 关键部位动作，班长要确认并交清楚操作方法及安全事项。

④ 强化技术炼兵，提高技术素质。

4.3烧焦、烘炉烧毁炉管事故处理方案

在烧焦、烘炉过程中，造成炉管烧毁的主要问题是加热炉超温，当温度超过了炉管钢材所承受的极限温度时，就会造成晶相破坏，再加上热膨胀弯曲致使炉管报废。

1、现象：
① 炉管颜色发红（全部炉管），炉管弯曲，有时弯头箱被顶开。

② 炉管分支出口温度超标：>600（对合金黄色管而言），炉膛温度>650，或>450℃（对碳钢而言），炉膛温度>560℃。

2、原因：

① 烧焦风量过大，冷却蒸汽小，烧焦面积太大，造成炉管超温。

② 烧焦冷却蒸汽未给或太小。

③ 烧焦完毕后，风未停或未关严风阀，造成自燃。

④ 烘炉时未给冷却介质（汽或水）或量太小。

⑤ 混淆温度控制点，搞错控制温度。

⑥ 不按规程操作，未控制好炉膛温度及炉出口温度，且操作过程中检查不细致。

3、处理：
① 关闭烧焦风。

② 降温（50/h）、熄火（膛温300℃）停炉，自然通风冷却。

③ 进炉检查鉴定，更换报废炉管，修复损坏部位。

4、经验与教训：

① 严格按操作规程办事，控制好温度，给好冷却介质或烧焦风。

② 认真巡检，作好记录，勤观察炉膛、炉管变化情况。

5、注意事项：

①发 生上述事故，严禁提大或通入冷却介质。

② 加热炉降温也不要太快，以防出现等温淬火、硬度上升或加剧炉管弯曲变形等。

4.4加热炉管结焦事故处理方案

炉管结焦是由于炉管中油品温度过高在区停留时间过长而形成的，严重时整个炉管几近结死。

1、现象：

① 在炉膛中，正常炉管呈现黑色，（烧油时，炉管外壁上的灰尘闪现红星光），若在炉管上发现暗樱红色斑点或条纹，证明已经结焦，颜色越亮越严重，严重部分出现鼓泡，爆皮直至漏油着火。

② 在相同处理量下，炉膛温度升高，炉出口温度反应缓慢。

③ 炉管压降上升。

2、原因：

① 加热炉长期处于低处理量状态，甚至低于允许最低处理量，造成油品停留时间太长而结焦。

② 操作不当，某一路流量过低，即严重偏流而结焦。

③ 加热炉出口温度严重超温，使油品过热而结焦。

④ 火嘴扑炉管，使炉管局部过热，而造成局部结焦，鼓包甚至破裂。

⑤ 原料性质变重、变劣，易于结焦。

⑥ 烧焦，清炉管不彻底，管壁残焦诱导生焦。

3、处理：

① 将结焦炉管（压降最大且有色斑）中的流量（流速）控制到最大（设计流速），防止结焦进一步发展。

② 减少结焦炉管所在炉膛温度，减缓生焦。

③ 将过热炉管结焦处，喷射蒸汽或空气降温，减缓生焦。

④ 严重至无法操作时，停炉、烧焦、检修处理。

4、预防措施：

① 严格执行操作规程，尤其在出现操作波动，事故处理过程中更要控制好炉出口，分支炉膛温度不超标。加热炉处理量保证处于设计范围内，且做到不偏流。

② 加强加热炉操作，多嘴、短焰、齐火苗，严禁扑炉管燃烧。

③ 停工烧焦一定要干净彻底。

4.5燃料气（瓦斯）带油事故处理方案

① 高压瓦斯排凝罐液面迅速上升，直至满罐。

② 高压瓦斯压力、温度波动。

③ 烟囱、看火窗冒黑烟，炉膛变正压，炉底火焰炉外燃烧，炉膛乌黑，浓烟滚滚。

④ 炉膛温度、分支温度、出口温度上升，之后降低。

⑤ 带油严重时，炉膛内发生闪爆，防爆门开，甚至损坏加热炉。

2、原因：

① 高压瓦斯带油。

② 外补液化气未完全汽化，带入瓦斯管网。

③ 瓦斯排凝罐液面上升，未及时排入低压管网，造成满罐。

3、处理：

瓦斯排凝罐未满或轻微带油。

① 迅速打开排凝线向低压管网或其它排凝罐排出液化气及轻油。

② 迅速打开排凝罐加热盘管加热，汽化凝油。

③ 调整加热炉瓦斯火咀或熄灭一部分，保证加热炉不超温。

④ 带油消除后，恢复正常操作。

瓦斯严重带油

① 加热炉迅速熄火（关燃料气、燃料油总阀），炉膛给事故蒸汽防止闪爆。然后关各瓦斯火嘴，燃料油火嘴扫线，雾化蒸汽不停，打开燃料油循环线，投用燃料油伴热线。

② 排凝罐迅速排凝去低压管网，且给大排凝罐加热盘管蒸汽，汽化凝油。

③ 原油视情况降量，维持正常生产，减压侧线降量保液面，并防泵抽空，减底加大拿油。

④ 情况好转后，检查排凝罐带油情况及加热炉损伤情况。

⑤ 加热炉按规程要求点火（炉膛爆炸气体；0%，瓦斯含氧量≯1%，瓦斯管线无凝油），恢复正常操作。

4.6炉膛爆炸事故处理方案

导致炉膛爆炸的根本原因是炉膛内进入的瓦斯达到了爆炸极限，在遇到明火、火星或高温（>420℃）时产生爆炸的。

1、事故经过：

① 某装置停工，减压炉烧焦点火，车间指挥通知平台上的操作人员打开瓦斯火嘴阀，但未点着，之后询问拿电子打火枪的操作人员打火情况，按要求把瓦斯阀再开大一点，仍未点着。当指挥人员走下平台，要求不要点火时，炉膛发生爆炸，至使辐射室部分损坏，一死二伤。

② 某装置停工处理问题，在减压炉子降温全部熄火后，司炉工检查瓦斯压力撤不下，20分钟后，减压炉即发生爆炸，致使辐射室转对流段爆炸损坏。

③ 某装置加热炉点火开工，加热炉膛吹扫半小时后，拆总瓦斯线盲板点火，不久瓦斯火嘴熄灭，随即向炉膛吹蒸汽半小时，而后点火，瞬间爆炸，造成废热炉损坏，二人重伤。

2、事故原因：

① 第一起事故的主要原因是：瓦斯阀开启时间太长而未点着火，瓦斯充满炉膛达到爆极限，遇火花（电子枪）爆炸。

② 第二起事故的主要原因是：所用火嘴既能烧油又能烧瓦斯，原用瓦斯火，后改烧油，其中有2个火嘴的高压瓦斯阀未关严。停炉熄火后，高压瓦斯（注：瓦斯有正常压力）患入炉膛，达到爆炸极限，遇到高温（刚熄火，炉管、炉衬高温）或火星（烧油时，灰分在炉壁上成火星）爆炸。

③ 第三起事故原因是：有一个瓦斯火嘴不严、泄漏，第一次点火时由于刚拆盲板，问题不大；第二次点火前又吹扫半小时，瓦斯泄漏半小时，致使点火瓦斯爆炸。

④ 违章作业，不按操作规程办事。

3、事故处理：

① 紧急停炉，切断进料，按紧急停工处理。

② 鉴定修复加热炉。

4、经验与教训：

① 加热炉点火首先要进行化验分析：瓦斯氧含量≯1%；炉膛吹汽半小时后，采样分析爆炸气为0%，安全员拿到化验单后方可点炉。其次，点炉时先放火把或点器（点着）。点火人离开后，再开瓦斯手阀点火。若开阀后不着，立即关死，重复上述操作。

② 加热炉熄火后，一定要关火咀手阀和瓦斯总阀，并观察瓦斯压力表，确认已关严撤压。

③ 加热炉开工点火，停工熄火时，要求安全员，班长两级确认，签字。不允许任何人代替操作人员操作。

4.7塔顶回流带水事故处理方案

1、原因：

① 塔顶回流罐（常压塔、初馏塔）水界面控制过高，或仪表失灵造成水界面过高，使水进回流入塔。

② 塔顶有水冷却器时，因腐蚀等原因漏水或原油带水量大，而回流罐脱水不及，水面超高带水。

2、确认方法：顶回流控制阀放空采样，检查是否有水，无水正常，有水即为回流带水。

3、现象：

① 塔顶回流罐水界面满（现场玻璃板满）

② 塔顶压力上升，而常顶温度及常一、二线等侧线温度下降，顶回流量下降，常一线泵有时抽空，严重时安全阀启跳。

4、处理：

① 塔顶回流罐加大切水（开付线），迅速降至正常位置。

检查仪表控制是否准确，冷却器有无漏项，根除带水原因。

② 塔顶压力升高很快时，关小塔底吹汽，视情况调整空冷，控制塔内压力，防止安全阀启跳。

③ 适当提高塔顶或常一线温度加速水分蒸发（赶水），侧线不合格时改次品。

④ 恢复正常操作

4.8分馏塔冲塔事故处理方案

冲塔是分馏塔内汽相负荷过大，汽、液相失去平衡，汽、液传质传热被破坏，造成分馏效果严重变坏，产品变色，操作大波动的情况。

1、现象：

① 塔顶压力迅速升高。

② 塔温及侧线温度升高，顶回流量增加。

③ 塔顶量增加，侧线量减少，产品颜色变深，变重，甚至出黑油。

2、原因：

（1）原油带水。

（2）塔顶回流带水。

（3）塔顶液面超高，满过吹汽分布管或进料段。

（4）塔底吹汽量过大

（5）过热蒸汽带水。

（6）塔内压力突然降低或大波动。

（7）进料量偏大，超设计负荷。

（8）侧线抽出量过大。

（9）进料温度突然变化。

（10）塔板结盐。

（11）冲翻塔盘。

（12）仪表失灵。

1、处理

发生冲塔事故，尤其要注意检查产品颜色（目测），适时改走不合格线，严禁污染产品大罐及影响下游装置生产，及时处理冲塔。

① 视产品颜色、质量及时改次品线，防止污染产品罐，影响下游装置。

② 塔顶压力控制不要太低。

③ 减小侧线产品抽出量，增加内回流量。

④ 加大回流量，提高分馏效果。

⑤ 原油适当降量。

⑥ 必要时降低炉出口温度。

⑦ 控制好塔底液面，超高时迅速拿油，降原油量。

⑧ 针对不同原因相应进行处理：

原油带水：迅速切水、控制好塔顶压力，按带水事故处理。

回流带水：回流罐切水，提高塔顶温度，按回流带水处理。

塔底液面高：加大抽出，降原油量，平衡物料。

过热蒸汽带水：1.0Mpa汽包脱水，降过热汽量，提高出口温度，以达过热。

塔顶压力波动：迅速调节空冷、吹汽、原油量等，平衡压力。

进料温度突变：平衡炉出口温度。

塔盘结盐：降量、塔降温、给水洗塔，见结盐处理。

冲翻塔盘：调整吹汽量及处理量，维持操作，严重时停工修复。

仪表失灵：针对失灵的仪表进行处理。

4.9塔顶产品罐满液面事故处理方案

1、现象

① 产品罐液面指示满程，报警或指示假象，现场玻璃板液面满。

② 塔顶压力突然上升。

③ 加热炉低压瓦斯带油，炉膛、出口温度上升，烟囱冒黑烟，火嘴漏油造成炉底着火。

2、原因：

① 产品罐液面满未注意到或仪表失灵，指示假象而实际满。

② 产品自停或断电或消压或改错流程，造成汽油抽出量为零，而液面上升。

③ 液面上升，汽油串入低压瓦斯线造成炉子带油着火，塔面压力升高。

3、处理：

塔顶瓦斯改火炬，关去炉低压瓦斯手阀，炉底灭火，调整分馏塔操作，并调整加热炉操作，平衡出口温度，针对具体原因作出处理：

（1）操作失误或仪表失灵液面超高，参照现场玻璃板开双泵拿油，至液面正常，维修仪表于自动调节正常。

（2）产品泵自停，速启备用泵调整液面。

（3）换罐瞥压，联系罐区开阀，或速改不合格线。

（4）改错流程，立即改正。

（5）产品泵停电或故障无法启动时，先开大切水，降低水界面，然后降原油量，检修机泵，若流程允许，可以用回流泵打塔顶产品。

产品罐液面恢复正常后，将低压瓦斯去炉子线内存油从排凝罐压出，处理干净后，逐步投用低压瓦斯线，关闭放火炬控制阀。

4.10塔盘结盐堵塞处理方案

塔盘结盐主要是由于原油中残存的盐类（主要是NaCl、MgCl2、CaCl2等氯化物）水解（MgCl2/CaCl2+2H2O——Mg（OH）2/Ca（OH）2+2HCl）生成的盐酸与防腐工艺注入的碱：Na2CO3或NaOH（多数装置现已停止注碱）和氨：NH3.H2O反应生成无机盐(HCl+NH3.H2O_NH4Cl/NaCl+H2O)即铵盐和钠盐(均溶于水而不溶于油)，钠盐随进料入塔携入塔盘，而铵盐塔顶回流入塔，落入塔盘，由于这两种盐不溶于油和水蒸汽，故而在塔盘上结晶、沉积而堵塞塔盘（板），使塔板开孔率下降，填料孔隙率降低，塔盘浮阀不灵活等，使汽液相传质传热作用变差，而严重影响分馏塔操作。

1、原因

① 原油经过预处理后残存的盐类（NaCl、MgCl2、CaCl2等）或原油性质不好或电脱盐效果不好，残存盐量增加。

② 防腐工艺注入塔：NaOH或Na2CO3形成的盐NaCl2、Mg（OH）2/MgCO3 Ca（OH）2/CaCO3随进料入塔，携带到塔盘上（许多厂家已停注碱）。

③ 塔顶注氨后形成的盐：NH4Cl，随塔顶回流带入塔盘中。

④ 原油中的泥沙类杂物在塔盘上沉积。

2、现象：

① 塔顶及侧线温度出现波动，用顶回流调节塔顶温度变化迟缓。

② 分馏塔压降增大，塔顶压力波动且常出现突变。

③ 分馏效果变差：产品质量波动，馏程重叠严重，造成产品不合格或出黑油。

3、结盐部位判定方法

测量分馏塔各段压力降，压降增大（与标定数据比较）的塔段为结盐部位。

4、处理：

塔盘结盐采用水洗的办法即可解决。至于洗到什么部位，可根据结盐的情况而定。

① 确定洗塔部位，决定洗至哪条侧线（一般可洗至二线）。

② 确定生产方案，水洗的侧线走污油线，化验分析Cl

-

含量。

③ 水洗流程：

塔顶回流泵入口给水—→塔顶回流系统—→塔顶—→塔结盐段—→一线或二线抽出—→不合格线—→污油罐

④ 原油降量至60~80%（设计负荷）

⑤ 提大中段回流量及塔顶回流量，降塔顶及侧线温度，逐渐使塔顶温度<100℃，这时从塔顶回流泵入口适量给水。注意；塔顶压力变化情况，水量不宜过大，以防止将顶温降得过低，使水流至未结盐的塔盘上而污染塔盘并打乱操作。

⑥ 水进塔顶以后，用塔顶给水量严格控制塔顶及侧线温度，逐步将水洗段侧线抽出的温度调到103~105℃，加大水洗段侧线抽出量，汽提塔不存液面，从水洗段侧线抽出泵放空采样，观察来水情况正常，这时即认为洗塔正常。注意：水洗段侧线抽出温度不宜过高，否则，排不出水，洗不掉盐；不宜过低，否则污染下段塔盘，影响操作。

⑦ 从侧线泵放空采样，分析Cl

—

含量（1次/小时）至Cl

—

含量稳定，不再下降时止，洗塔完毕。

⑧ 逐步减小水洗水量，调整回流量，使塔内温度逐渐上升。注意：速度要缓慢。逐渐使分馏塔操作参数调到正常工艺指标。

4.11塔罐突沸爆炸事故处理方案

1、事故经过：

① 某装置常压塔处理航煤线，塔壁抽出阀未关，因停用冻裂，气温回升后，喷油，遇常底高温线自燃起火，随即紧急停工，并向常压塔打水2个小时，抢修17小时后开工，在开常三线时，汽提塔爆裂，着大火，停产17日。

②第二起事故原因是燃油罐底存水，未切水就切换热渣油，水遇热渣油，急剧汽化，油罐超压，发生爆炸。

2、原因：

（1）第一起事故中，造成汽提塔爆炸的原因是：常压塔打水时，常三线汽提塔汽相返塔线水平段内存水，开常三线时，常三线热油与水混合急剧汽化，使常三线汽提塔超压，把常二线汽提塔底斜底掀起，塔壁撕裂，油气喷出造成大火。

（2）第二起事故原因是燃油罐底存水，未切水就切换热渣油，水遇热渣油，急剧汽化，油罐超压，发生爆炸。

（3）这两起事故有共同的原因，就是塔器存水而未切除干净，水遇高温突沸膨胀，严重超压而爆炸。

3、处理：

① 消防灭火、紧急停工，修复汽提塔。

② 切出燃料油罐，消防灭火，抢修燃料油罐。用瓦斯维持正常操作。注：许多装置已取消燃料油罐，操作方便，安全可靠。

1、经验与教训：

① 设备投用前一定进行清扫和吹扫试压，彻底排净设备内存水。

② 设备引油引汽一定要切水，边引边切，勿将水带入系统。

4.12吹翻塔盘事故处理方案

吹翻塔盘大都是由于汽相负荷过大或水击而造成的。

1、原因：

① 停工蒸洗塔罐过程中，蒸汽给得太大，又发生水击，再加上塔盘固定螺栓腐蚀，强度减小，造成塔盘吹翻，严重时可造成蒸汽分布管以上七、八层塔盘吹翻事故。

② 分馏塔在开工吹扫试压过程中，蒸汽试压给汽过大，造成塔盘吹翻。

③ 正常生产过程中，严重的原油、回流带水，可冲掉许多浮阀，或吹翻部分塔盘。

2、现象：

① 开停工过程中，吹汽流量过大，且伴有严重的水击声。

② 正常生产过程中塔盘被吹翻的塔段，产品馏程的间隙与正常产品间隙相比减少许多或产品的重叠增加许多，产品出现不合格，侧线产品收率分布发生大改变。

塔盘吹翻的塔段，压降比正常下降许多。

塔盘吹翻的塔段，用X光检测，可以从胶片上清楚看到被吹翻的塔盘。

3、处理：
① 停工过程中出现问题，可以通过检修来处理。

② 开工及生产过程中出现的塔盘吹翻问题。

通过调整操作或改变侧线所生产的产品品种，能够使之合格，即可维持操作至下次检修。停工修复塔盘。（这里的主要问题是吹翻塔盘要作到确认无误，这一点不容易，采用X光拍片是个好办法。）若分馏塔可以切出常减压系统，既可单独分馏塔修复塔盘，否则全面停工修复塔盘。

4.13分馏塔装满原油事故处理方案

在装置开工引油或循环（液面低时需要补油）过程中，由于仪表刚投用，不好用，造成液面尤其是塔底液面批示假象，而造成分馏塔装满原油油事故。

1、现象：

分馏塔顶放空处冒出原油，各液面指示满程（除指示假象外）。

2、原因：

① 仪表液面指示不好用或假象。

② 操作人员责任心不强，盯表不紧，分馏塔各个液面均未把住关。

3、处理：

① 切断原油进料。

② 修校液面指示仪表。

③ 开双泵外送原油至正常液面。分馏容器内原油外送。

④ 清扫高温部位冒出的原油及地面卫生。

4、防范措施

① 塔底液面仪表指示假象常发生，要认真盯表，查看现场玻璃板液面计，把住测线液面。

② 最低侧线抽出放空检查。发现原油，立即分析，查清原因，校核塔底液面计。

4.14真空度下降处理方案

稳定的高真空度是减压操作的关键条件，一旦发生真空度下降，就会打乱减压操作。

1、现象：

① 真空度指示下降。

② 减压侧线、回流量降低，严重时侧线泵抽空，无量。润滑油型减压塔，造成润滑油原料不合格，无量。燃料型减压塔造成催化等二次加工装置原料中断。

③ 塔底液面上升，渣油量增加，渣油性质或沥青质量不合格，影响焦化、沥青等装置生产。

2、原因：

① 真空度不高且波动的原因：

减顶温度控制过高或塔底吹汽过大（湿式、微湿式）或炉管注气量大（湿式）或汽提塔吹汽量大（润滑油型）或炉出口温度波动或塔底液面波动或系统轻微泄露等。

② 真空度缓慢较大幅度下降的原因：

抽真空蒸汽压力不足（<0.85MPa）或减顶冷却器汽化、冷却负荷不足或减压炉出口超温或减底液面过高或蒸汽带水等。

③ 真空度直线大幅度下降原因：

抽空蒸汽中断或减顶冷却中断或末级抽空器排不凝气线堵或水封破坏或水封变油封或水封罐放大气线存油凝线或某级真空泵堵或设备严重泄漏（倒吸空气）等。

3、处理

① 真空度不高或轻微波动时，减压塔操作基本维持，需作些适当调整。检查减顶循环回流系统，关死换热器冷却器付线，冷却器反吹清垢，调低回流入塔温度；或将塔底吹汽，炉管注汽，汽提蒸汽适当调小；或将炉操作调整平衡；或减小塔底液面波动幅度；或查找漏项处理。

② 真空度缓慢较大幅度下降。这时已严重影响减压操作，应迅速处理。原油适当降量，以外甩渣油不超温，保持塔底液面正常为条件。侧线适当降量，以保住侧线液面，泵不抽空为基准。回流正常控制。迅速查找原因，抽空蒸汽压力低，及时联系调度、锅炉提蒸汽压力；或开大冷却水，检查冷却器汽化情况，若汽化，放空处理；或减压炉超温，立即调稳出口温度，若炉出口温度指示假象，立即校表；或塔底液面过高，调正常，若液面指示假象（手托浮球即知，最低侧线放空查油颜色），校表；或抽空蒸汽带水，影响真空泵操作，汽包放空切水，联系锅炉提蒸汽温度。

③ 真空度直线大幅度下降时，应立即给上水封水，开大减顶冷却水，蒸汽压力过低后，关闭末级真空泵不凝气排大气（或去炉子）阀，严禁空气倒吸。原油降量，开大减底泵抽出，保液面，外甩渣油不超温，侧线外甩视情况关闭。保侧线液面、保回流量，然后查找处理。

迅速查找原因，右蒸汽中断，迅速联系恢复或改用自产蒸汽代用。若新鲜水中断，改用循环水维持，若循环水中断，串用新鲜水维持。若水封变油封，迅速将水罐内污油抽出，控制正常。若末级真空泵不凝气排出线堵，处理通或改放大气；若末级真空泵堵，开备用真空泵或切除末级真空处理。若设备泄漏严重，速停抽空器，塔内给汽恢复正压（恢复正压前，不凝气排出阀要关闭。）

4.15水封破坏事故处理方案

水封破坏是减压塔操作的大忌，处理不及时，易造成空气倒吸入塔，发生爆炸事故。

1、现象：
① 真空度直线下降。

② 水封罐水面指示为零。

2、原因：

① 水封罐倒“U”形管顶破虹吸阀未开或堵塞，造成水封罐内水封水全部虹吸抽走。

② 水封罐放大气线中存油凝线或堵塞，造成水封罐内压力升高（≥0.015MPa约相当于1.5m水柱），将水封水被压出，破坏水封。

③ 水封罐放大气排出的瓦斯含有许多H2S，对人有害，有些装置将其改为高点排空，其高点与一级冷却器平齐。若水封罐内的减顶污油，排放不及时，污油蹩入罐内，当污油积累至一定程度时，水封水被压出，水封变油封，影响末级真空泵工作。

3、处理：

首先，迅速给上水封水，然后消除破坏水封的原因。

① 若虹吸阀有问题，迅速处理畅通。

② 若水封罐变大气线堵或凝线，迅速处理畅通。

③ 水封变油封，迅速处理净罐内存油，并检查放大气线是否畅通。

4.16分馏塔填料自燃烧结事故处理方案

引起填料烧结的主要问题是硫化亚铁自燃（硫化亚铁自燃点在340~406℃，但遇空气在常温下能迅速氧化，放热，温度很高而自燃）。

1、现象：

分馏塔顶放空及顶部人孔处冒烟，严重时烧结填料。

2、原因：硫化亚铁自燃或动火引燃塔内油箱、填料上的硫化亚铁、油泥等，造成燃烧，而烧毁或烧结填料。

3、处理：

① 用消防水带或消防车向塔内打水灭火或用水带定时浇水，使得填料湿润。

② 更换烧结的填料。

4、预防措施：

① 填料塔接专用水线，停工后定期喷水湿润、降温。

② 或定期联系消防车向塔内打水。

4.17减压塔泄漏爆炸事故处理方案

减压塔爆炸是由于运行中的减压塔漏进的空气与高温气混合，达到爆炸极限而发生的。

1、事故经过：

① 某装置在停要破坏真空的过程中，只关闭了抽真空蒸汽，未关闭减顶不凝气排大气阀，破坏真空速度过快而真空度未回零，空气大量吸入减压塔，造成减压塔内部爆炸事故，损坏十四层塔盘。

② 某装置原油紧急循环操作过程中，破坏真空约1小时后，真空度仍有0.0763MPa，随即给汽再降真空，又1.5小时后技术员检查塔顶压力为0.03MPa，随手开不凝气放空阀三圈见汽。又过1.5小时后停汽。减压塔运行约至半夜发生爆炸。损坏十五层塔盘。

③ 某装置开工至减压基本正常，调节侧线产品质量时，减四线汽提塔人孔处抽入空气，汽提塔爆裂，热油喷出着大火。

2、事故原因：

① 事故一是由于破坏真空过快，真空度未回零而不凝气排大气阀未关，空气吸入减压塔遇高温油汽而发生的爆炸。

② 事故二是停汽后，由于减压塔上段温度低，蒸汽冷凝又吸入空气（排大气阀三圈），空气在塔内与油气混合，遇到塔底高温发生自燃而爆炸。

③ 事故三是由于减四线汽提塔人孔漏空气所致。

以上三起事故的共同原因是空气吸入减压塔与油气混合达爆炸极限，遇高温自燃而产生爆炸。

3、事故处理

① 前两起事故：减压塔内迅速给蒸汽并控制压力不超试压指标（≯0.2MPa），紧急停汽或切除减压系统，对减压塔进行检修，修复损坏部位及塔盘。

② 后一起事故：迅速报火警消防灭火，同时装置紧急停工。减压塔破坏真空，塔内给蒸汽掩护，侧线回流及塔底迅速拿油。检修修复或更换汽提塔，修复损坏部位。

4、经验教训：

① 破坏真空不等于停真空泵。在停末级抽空器后，必须迅速关闭不凝气排出阀。减压塔给少量蒸汽，将真空度降为零，并连续给汽放空。（停汽时必须是减压塔内无油气）

② 设备投用前或开工过程中，必须进行吹扫试压的抽真空试验，严格检查设备漏项，达到试压合格，密闭合格（真空度正常后停泵密闭12h，真空度下降量≯133Pa）

③ 操作人员在操作过程中，必须按规程，按方案进行，不得违章。

4.18设备管线水击事故处理方案

水击是一种碰撞现象，在设备管线吹扫时，由于设备存水或蒸汽带冷凝水，水被蒸汽带动快速运行，动量很大，在运行中水与器壁等发生碰撞，作用时间很短，速度或动量变化很大，因而产生巨大的撞击力，严重时损坏管线设备。

1、现象：

① 设备管线发生水击时，发生低沉的撞击声，设备管线振动，摇晃，保温层震落。

② 严重时震裂设备管线的法兰、焊口及内件。

2、原因：

① 设备管线吹扫给汽时，蒸汽未放净冷凝水。

② 设备管线内存液态水、油。

3、处理：

① 迅速关小或关闭蒸汽，待水击逐渐消除后，处理干净蒸汽及设备存水后，缓慢给汽扫线。

② 震裂设备管线时，停汽修复。

4、防范措施：

①蒸汽扫线时要放净蒸汽中的冷凝水。

②放净设备内的存水、存油。

③给汽一定要缓慢。

4.19塔底泵抽空处理方案

1、现象：

① 轻微抽空时，泵出口压力、流量波动大，泵体伴有振动，声音异常或间歇式异常，塔底液面上升。

② 严重抽空时，泵出口压力很低或无压力，流量回零，泵体振动，声音异常，塔底液面迅速上升。

③ 泵抽空时间一长，亦抽坏密封，漏油着火。

2、原因：

① 塔底液面低或液面假象而实际液面过低。

② 塔底油轻组分多，部分在泵体内汽化。

③ 泵入口扫线蒸汽内漏蒸汽或凝结水。

④ 泵入口过滤网堵。

⑤ 备用泵密封不好，冷却水内漏或空气吸入泵体（减底泵易出现此情况）。

⑥ 备用泵预热时有冷油或预热循环量太大。

⑦ 封油含水或注入量过大。

⑧ 泵本身有问题。

⑨ 泵入口压力不稳定。

1、处理：

① 轻微抽空：关泵出口阀蹩压处理。

② 严重抽空时，首先，关泵出口阀蹩压，检查塔底液面，关闭备用泵出入口阀，切断备用泵影响。其次，启运备用泵，消除运行泵本身存在的问题，若长时间两泵都不上量，应按停工处理。

③ 针对泵抽空的几种原因，全面查找，逐步消除。

④ 检查塔底液面的实际情况，校表，调稳液面。

⑤ 检查进料入塔温度及最低侧线产品干点，调整塔底油轻组分。

⑥ 检查两泵入口扫线蒸汽是否热或关闭扫线总线阀，放空检查。

判断泵入口是否堵塞，若关闭出口阀，压力正常，开出口阀压力速降可能是入口阀堵，打开检查入口过滤网。

检查备用泵密封及格兰冷却水情况，适当调整。为排除此影响，可暂时关闭备用泵入口。

检查封油含水及注量情况，适当调小封油量，维持好封油压力。必要时可短时间切除封油，消除此影响，观察机泵运行情况。

检查泵入口压力，尤其是减底泵入口压力，看真空度是否大幅度波动。

确认泵体有问题时，联系钳工维修机泵。立即切换备用泵。

4.20机泵维修违章作业事故处理方案

机泵维修发生事故大都是违章作业而致。

1、事故经过

① 某装置减三线泵要求解体检修，钳工维修前，操作人员只关闭了泵出口阀，泵体扫线，即开了作业票，钳工拆开泵体大盖时，冷粘油突然喷出，随后热油外喷，着大火。

② 某装置重柴油泵需要检修，钳工维修人员作业前，检查泵出口阀，误认为阀已关闭，认定出口压力为零，打开泵出口放空阀无介质后，未通知操作员即对泵解体，由于该泵与2#泵跨线阀未关，当撬开大盖时，突然热油喷出，着大火，伤人。

2、事故原因：

① 第一起事故原因：泵入口阀门关不严，内漏严重。操作人员未作认真细致的确认工作。

② 第二起事故原因：操作人员与维修人员违反有关规定，未办作业票即拆泵检修。作业前对机泵检查不细致。

两起事故的共同点都是违章作业，未执行或未严格执行《生产装置机泵检修作业票》制度，对检修机泵是否已达到检修条件，操作人员与钳工维修人员未作认真细致的确认。

3、处理：

① 关泵入口阀。

② 停运行泵，关侧线抽出阀及泵出口线上的总阀。

③ 消防灭火，检修机泵及修复损坏部位。

4、经验与教训：

① 机泵检修，操作人员及钳工维修人员要认真执行《生产装置机泵检修作业票》制度，对检修机泵共同确认后，操作人员签字。

② 规章制度是用鲜血和生命换来的，是保证安全生产的有力措施，执行规章马虎不得。只要操作人员照章办事，完全可以避免违章事故的发生。

4.21采样着火事故处理方案

1、事故经过：

化验人员到某装置常三线采样，由于室外要样点凝固，便私自去热油泵房正在运行中的常三线泵出口阀采样，由于放空线凝线，开一圈未见油，开二圈、三圈……突然热油喷出，自燃，着大火伤人。

2、事故原因：

① 违章采样，私自改变采样地点。

② 对采样线或放空线未作加热处理。

③ 高温油样即使采出，也不符合要求，因轻组分挥发。

3、处理：

① 及时关放空阀。

② 停泵撤压关闭放空阀或关侧线抽出阀及出口总阀。

4、经验与教训：

① 化验人员必须在规定地点采样。

② 重油采样要用蒸汽吹热采样管后，或采样器内加水，通蒸汽加热至沸腾盘管内凝油溶化，缓慢开阀，若无油关闭再加热，仍采不出汇报处理采样阀。

③ 采样口必须设置在冷却设备（冷却器或冷却盘管）后，其油温（重油80~120℃）要远低于自燃点。

4.22冻凝事故处理方案

1、事故经过：

① 某厂生产方案变动，减少了冷却水用量，油冷凝，设备员关闭水进出口阀门，停用了此台设备，但由于上水阀内漏，结冰，冷却器壳体冻裂。

② 某厂开工过程中，由于气温骤然下降，一夜间冻裂机泵18台（水套）造成开工延期。

③ 某装置减底备用泵预热不好，早晨检查时，备用泵凉线。这时运行泵密封漏严重，被迫停泵而备用泵开不起来，造成停工3小时，处理备用泵凝线问题花费3小时。

2、原因：

① 前二起事故是由于设备内存水，在气温降至0℃以下后，水结冰而膨胀，将设备胀裂而损坏。

② 热油泵内油的凝点较高，在气温较低时，由于备用泵预热油量小，热量不足，逐渐冷却而凝固，油凝入泵体内。

③ 管理工作不到位，操作人员责任心不强，未作好防冻凝工作。

3、处理：

① 设备修复（焊结）或更换。

② 备用泵用蒸汽吹；热水浇，出口阀放空，至冷油流出后，重新预热。

4、经验与教训：

① 根据气温变化及时作好防冻凝工作。

② 热油设备备用必须预热定期巡检。

4.23汽油线蹩压爆炸事故处理方案

1、事故经过：

某装置夏季生产方案变动，常顶改去原料罐区，停去汽油罐，并关闭出装置阀，一日气温达到37℃，中午时分，管线爆裂，汽油流一地十分危险。

2、事故原因：

常顶汽油改线后，原线两头阀关死未消压，气温升高，油压上升，管线超压爆裂。

3、处理：

① 迅速处理地面汽油。

② 消防车掩护。

③ 更换管线

4、经验与教训：

① 夏季轻油线要做好防蹩压工作。

② 停用管线、设备要有撤压措施。

5公用系统事故处理方案

公用系统或称动力系统是各装置共同使用的部分，它是生产辅助装置提供的，公用系统出现问题的原因是多种多样的，本装置是无法控制的，公用系统出现问题，对装置的影响通常是大面积的，轻则影响生产，打乱操作，重则导致装置停工停产。因此，对操作人员来讲，只有做好充分的事故处理方案准备，一旦公用系统有问题，做到应付自如，严格控制好三大平衡，保证人身设备的安全，待原因消除后，逐步恢复正常生产。

5.1停水

5.1.1停新鲜水

新鲜水在各装置备的使用不尽相同,有的装置将新鲜水用作减顶冷却器用水，若出现中断，则有下列表现和处理措施：

1、现象：

① 减顶真空度迅速下降直至回零。

② 新鲜水流量指示回零。

③ 减顶冷却器迅速汽化，下水温度升高。

④ 减底液面上升，侧线无量。

⑤ 真空泵回汽，声音异常。

2、处理

① 若循环水能改进冷却器，则原油降量，维持操作。

② 循环水改不进冷却器，则减压炉降温直至熄火（留一个火咀），停真空泵（关不凝气放大气阀），破坏真空，回流及侧线泵停运，原油降量，维持操作。

③ 新鲜水正常后，逐步调整操作至正常。

5.1.2停循环水

循环水主要用于减顶抽真空系统各种冷却器（有的用新鲜水），分馏塔侧线产品、渣油外甩，电脱盐脱水等冷却器及机泵、引风机轴承箱冷却水。

1、现象：

① 减顶真空度下降，真空泵回汽，声音导常，冷却器汽化，减底液面上升，侧线无量。（冷却器使用新鲜水时无此现象）。

② 循环水表指示为零。

③ 外甩产品及渣油温度上升。

④ 回流温度上升。

⑤ 塔顶压力升高。

⑥ 机泵轴承温度上升。

2、处理：

① 时间较短时，可将新鲜水串入循环水维持操作，若不能串新鲜水，则大幅度降量降温维持操作。（注：新鲜水串循环水中，时间不宜长，否则破坏循环水的水质，如浓缩倍数等）。

② 时间较长时，应按装置闭路循环处理

5.1.3停低温软化水

低温软化水一般用于机泵格兰冷却水及渣油冷却槽冷却水。

1、现象：

① 格兰冷却水中断，密封漏油。

② 渣油冷却槽水面降低。

2、处理；

将新鲜水或循环水串入低温软水即可，或暂用水带浇轴承。

5.1.4停高温软化水(除盐水)

1、现象：

① 废热锅炉上水中断，分液包液面下降，排烟温度升高。

② 蒸汽包上水中断，液面急剧下降，热源出口温度升高。

2、处理：

① 将废热炉停用，烟气改炉顶放空或串低温软化水或废热炉给蒸汽掩护，保护炉管，并保持出口蒸汽稳定（不影响抽真空），引风机入口烟气≯350℃。

② 蒸汽包热源改付线，蒸汽包串1.0MPa蒸汽,掩护加热炉对流室过热汽炉管,保证出口蒸汽流量,温度稳定。（保证分馏塔吹汽平稳）

③ 来水后，按投用方案逐步投用，恢复操作。

5.1.5水全停

各种水全停时，装置改闭路循环操作。

5.2停电

5.2.1动力电停电

动力电是装置的重要动力之一，用于机动设备（除蒸汽泵外）和沉降电场。

1、局部停电：

装置供电一般采用双路或多路供电，局部停电一般是电压波动或某路供电中断或某电盘出现问题而造成部分机泵停运，一般说来，运行机泵与备用机泵分别在不同的电路上，运行泵停运后，备用泵可以启运，但也有例外情况。

局部停电每次发生的部位各不相同，因而对操作的影响也就各有差异，如果发生局部停电，首先应视情况降原油处理量，这样可以降低生产负荷，有利于控制好三大平衡，其次应及时启运备用泵，根据停电后的不同情况，做出相应处理。

① 进料泵停电，若电压前部系统超压。无初馏塔时，常压炉适当降温，防炉超温。

② 塔底泵停电，若电压波动，瞬时停电，则关泵出口阀，开泵。若无效，开备用泵。注意：常压炉或减压炉视情况降温，严禁超温。

③ 顶回流泵停电，若电压波动，速关泵出口阀，启运若无效，则开备用泵。注意：开大中段回流，控制分馏塔温度；调整吹汽，控制分馏塔顶压力。

④ 引（鼓）风机停电，若火嘴未灭，改自然通风，或开备用风机，然后关停电引（鼓）风机入口阀，开机。若火嘴灭火，则关燃料手阀，按规程重新点火。

⑤ 汽包上水泵停电，关出口，启运，若无效开备用泵。

在局部停电处理过程中，应按进料泵、塔底泵、回流泵、引（鼓）风机、汽包上水泵、汽油泵、空冷风机、侧线泵等机泵之顺序进行，分清轻重缓急，控制好物料平衡、炉子温度、塔顶压力及各处液面，严禁超标，保证安全，待机泵启运正常后，恢复正常。

2、全面停电

① 短时间停电：
a、全部仪表改手动。

b、加热炉全部熄火（留一个火咀），改自然通风，或稍给进料扫线蒸汽，防炉管结焦。

C、通知原油罐区，切断原油进料（原油罐区不停电）。

d、关塔底及侧线吹汽，过热蒸汽改放空，常顶瓦斯放火炬，关去炉子手阀。

e、全部机泵关出口阀、封油手阀、引风机关入口阀。

f、关闭各罐（产品罐、回流罐、脱盐罐）切水阀，防止跑油。控制好三大平衡，检查好各处设备，准备好开工工作。

② 长时间全面停电

按紧急停工处理，所不同的是炉、塔无须给汽掩护。视情况作全面处理。

5.2.2仪表用电停电

1、现象：

① 仪表的各种指示回零、记录停止、信号消失。

② 现场一次表信号消失。

③ 仪表失控、气关阀全开、气开阀全关，与之相关的流量发生大波动，造成温度、压力大波动。

④ 现场工业用表指示正常。

如：工业压力表、累计流量计、泵电流表、浮球、玻璃板等。

2、处理：

① 局部仪表停电：

② 瞬时停电：

仪表失灵，速改手动，瞬时停电，遂即恢复，个别仪表可能出现问题，应进行全面检查，联系处理。注意：燃料系统仪表停电时，燃料控制阀全关，有可能漏瓦斯而出问题，应高度重视。

③ 长时间仪表停电：

a、全部仪表改手动

b、加热炉降温熄火（留一个火咀），改自然通风。

c、原油参照累计表或泵电流及塔底玻璃板流面计降量，关塔底、侧线吹汽，过热蒸汽改放空。

d、常顶瓦斯改出炉子，放火炬，关去加热炉手阀。

e、控制阀改付线或手阀，调整流量。

f、破坏真空（关不凝气放大气手阀），关各罐切水阀，防止跑油。

g、侧线停止外甩，停泵，回流手阀控制逐步停泵。

h、参照塔底玻璃板液面或浮球液面，改闭路循环操作。

i、按闭路循环要求调整操作。

j、仪表恢复供电后，逐步开工，恢复正常

5.3停汽事故处理方案

1.0MPa蒸汽主要用于减顶抽真空和加热炉燃料油的雾化,1.0MPa蒸汽网一般说来有外供蒸汽和自产蒸汽两种供汽形式，在操作中蒸汽压力幅度下降的情况经常出现，但完全中断情况甚少，但无论哪种情况出现，都将大幅度影响操作。

1、现象：

① 蒸汽压力指示迅速下降或逐步下降为零。

②减顶真空度迅速下降并导致减压操作相应变化，如塔底液面上升，侧线液面下降等。

③ 加热炉烟囱冒黑烟，炉出口温度下降。

④ 以蒸汽为动力的机泵减慢或停运。

⑤ 以蒸汽冷却的泵密封易泄漏。

1、原因：

当外供蒸汽中断时，应立即关闭外供蒸汽阀，改用自产蒸汽，维持低量生产，若无此手段，则根据情况相应处理；自产蒸汽中断，切除废热炉或蒸汽包即可，蒸汽控制阀失灵则改付线控制，维修控制阀。

① 短时间蒸汽中断

a、关闭塔底及侧线吹汽，关闭抽真空蒸汽线及不凝气放大气或去炉子手阀（防止空气吸入塔发生爆炸）。

b、原油降量，提大减底泵抽出量，控制好减底液面及渣油外甩温度。

c、减压侧线停止外甩，中段回流适当降量。

d、加热炉熄油火，点瓦斯火，燃料油改循环，适当降温保护废热炉管及过热蒸汽炉管。

e、注意废热锅炉及蒸汽发生器的水面等的变化。

② 长时间停汽

a、关闭塔底及侧线吹汽，关闭抽真空蒸汽及末级真空泵不凝气排出线手阀。

b、减压侧线、回流停泵。

c、原油降量，提大减底抽出，控制好渣油液面及外甩温度。

d、减压炉熄火，留一个瓦斯火咀，重油线尽快用余汽扫线，或用泵抽净管线存油。

停汽后进行上述处理，基本上维持常压正常操作，常底油走减压炉、减底进渣油，待供汽正常后，逐步恢复正常操作。

5.4停风事故处理方案

工业用一般分两种:即非净化风和净化风，非净化风正常生产时一般不使用，而净化风则用于控制阀，蝶阀，挡板等调节机械构的开关动力以及部分仪表的信号传递（如气动表），因此一旦净化风中断，对生产影响很大。这时可以迅速串入非净化风，若不能满足要求，应做如下处理：

1、现象：

停风的基本现象是风开阀全关，风关阀全开。

① 流量控制：一般出装置流量控制均用风开阀；非出装置流量（如回流、时料、原油流量、原油压控）均用风关阀。风开阀控制的流量全部回零，风关阀控制的流量全部最大。

② 温度控制：

加热炉出口温度大幅度下降，塔顶（或常一线）温度迅速下降。

③ 压力控制：

测压点在阀前时，风开阀，压力上升；风关阀，压力下降。测压点在阀后时，风开阀，压力下降；风关阀，压力上升。具体讲：脱盐罐压力上升，过热蒸汽压力上升，渣油压力上升，燃料油压力下降。处理时，注意超压问题。

④ 液面控制：

一般来讲，用进料量控制的液界面，均用风关阀；用抽出量控制的液界面均用风开阀。因而，停风后，液面升高，处理时注意冲塔及满液面，溢油问题。

⑤ 停风后，电Ⅲ型仪表的室内外指示均有，气动表或就地调节表均无指示。

2、原因：

① 空压机故障。

② 管线或阀门故障或开错。

③ 管线或风罐有水结冰，或过滤器堵塞

3、处理：

① 参照现场一次表指示，将风开阀改付线，关前手阀调节；风关阀用前手阀调节。

② 引（鼓）风机入口烟道挡板用手动控制开度，防止过荷跳闸。

③ 液面： 参照浮球位置或玻璃板或液面计一次表，调节进料或抽出量。

④ 压力：参照一次表指示调节流量。

⑤ 炉子温度参照现场一次指示调节燃料量。（注：若炉子火嘴灭火，则应按点火步骤点火，不可大意，导致意外事故。）

⑥ 原油降量，塔顶瓦斯放火炬，关去加热炉手阀。

⑦ 处理停风事故时要分清主次，主要的是：原油压控、原油流控、塔底液控、引（鼓）风机挡板，渣油压控、炉子温控，其它为次。

在处理停风过程中，一定要控制好三大平衡，尤其注意超压、超液面问题的发生，保证安全。供风正常后，逐步改为正常控制，恢复原操作。

5.5燃料中断事故处理方案

加热炉所用的燃料一般是瓦斯与燃料油同时使用，两者完全中断的情况极少发生，如若出现，短时间无法恢复，则改闭路循环操作。生产中经常遇到的是燃料油中断和瓦斯压力下降的情况。

5.5.1燃料油中断事故处理方案

1、现象：

① 加热炉炉膛、分支、出口、烟气温度下降。

② 燃料油火熄灭（燃料油自保自动启动时，油火不灭，但燃烧不好。）

③ 燃料油指示回零。

2、原因：

① 燃料油罐液面低造成泵抽空。（注：有的装置已不用燃料油罐）

② 燃料油泵自停或跳闸或泵本身故障。

③ 燃料油泵切换或预热造成泵不上量。

④ 燃料油计量表出现堵塞问题。

⑤ 燃料油控制阀故障。

3、处理：

提大加热炉瓦斯火，缓慢启用燃料油自保，点油火（注：燃料油自保未投用时，）调整油火及加热炉操作，然后分别检查原因处理。

① 调好燃料油罐液面，开启燃料油泵，供燃料油。

② 速开备用泵，然后对另一泵检查处理。

③ 及时处理，使燃料油泵上量。

④ 燃料油计量表堵，开付线阀调节，停计量表处理。若孔堵则停该炉燃料油线，扫线，拆孔板处理，加热炉用瓦斯维持。

⑤ 控制阀自关，应关闭各油火嘴手阀，开控制阀付线，逐个点油火咀，然后联系处理燃料油控制阀。

5.5.2燃料气(瓦斯)中断事故处理方案

1、现象：

① 燃料气流量指示回零。

② 瓦斯火灭或极小。

③ 加热炉温度下降。

2、原因：

① 回火器堵塞。

② 瓦斯压力大幅度下降。

③ 仪表控制阀故障。

④ 仪表计量表、孔板堵、卡。

3、处理；

可以提大油火，维持操作，然后处理瓦斯正常后，一个个点火，调整加热炉操作。

① 若回火器前有压力而瓦斯火灭，关瓦斯火嘴手阀，回火器改付线，逐个点瓦斯火嘴。

② 瓦斯压力极低，火未灭时，可以联系调度，提高瓦斯压力。若瓦斯火灭，关瓦斯火嘴手阀，瓦斯压力正常后，逐个点火，调整操作。

③ 控制阀故障造成全关时，关瓦斯各火嘴手阀，瓦斯控制阀改付线，逐个点火，然后处理瓦斯控制阀。

④ 计量表卡，关瓦斯火嘴，计量表改付线操作，然后逐个点瓦斯火，若孔板堵，切除扫线，拆孔板处理。

6设备事故处理方案

人们常说：设备是生产的基础，操作是生产的关键，炼油就是炼设备。设备是生产中的硬件，一旦发现问题要么降温降压处理，要么停工检修，影响极大。导致设备出现问题，除超温、超压、爆炸等操作因素外，腐蚀是一个重要因素，包括低温酸腐蚀，高温环烷酸腐蚀，露点腐蚀，高速冲刷腐蚀（即冲蚀）以及设备磨损等。这些因素的出现常难避免，一般通过工业防腐、提高材质、定期更换等措施来解决。而检修中用错材质、施工不当的问题又常发生，这是导致设备事故的又一重要因素。通过强化检修管理严格施工标准，加大理化检测和坚持试压规程等措施来消除。在设备事故处理过程中，常用的方法：一是补焊或包盒子处理腐项；二是切除设备处理（单体设备损伤）；三是停工检修处理（关键设备问题）。

6.1电脱盐罐电极棒击穿事故处理方案

1、现象：

① 该电极变压器送不上电。

② 电极昝漏密封绝缘油或着火。

③ 原油喷出或着火。

2、原因：

① 电极棒质量差或用久老化，绝缘耐压能力下降而击穿。

② 电脱盐常跳闸，送电频繁而反复受冲击而击穿，或电流经常大幅度变化而击穿。

③ 电极棒附水滴或导电杂质而击穿。

3、处理：

① 迅速停电（或电工停电），灭火。

② 切出该电脱盐罐，适当切水至不喷原油。

③ 电脱盐罐退油，适当降低液面待油温降低后，打开电脱盐罐放空。

⑤ 抽出电极棒更新。

⑥ 投用前用蒸汽试压合格后，装油排净空气，送电半小时后逐步并入系统。

6.2换热器漏油着火事故处理方案

现　象

原　因

处 理

换热器管、壳程密封，法兰，阀门漏油着火

①操作压力、温度急剧变化。

②检修质量差，或垫片不符合要求。

①用蒸汽、灭火器灭火，严重时报警，可临时停泵、撤压。

②迅速切除该换热器：换热器改付线，关出入口阀。（注：先甩热源，后甩冷源），若无付线，可甩掉其中一路，热源无付线要暂时停泵，热源分两路走时，可停其中一路，原油降量。

③管、壳程退油扫线（注：一程扫线，另一程开退油线，防蹩压）。

④检修换热器，投用前试压合格，并先冷后热逐步投用并入系统。

6.3换热器内漏油事故处理方案

1、现象

① 原油产品换热器内漏，原油漏入产品中，产品的颜色变色：发暗，严重时发黑，产品的各项指标标均受影响或不合格。

② 原油产品换热器内漏严重时，塔底液面下降。

③ 原油渣油换热器内漏，有时原油漏入渣油中：

a、渣油质量变轻，如比重、软化点降低，500℃馏出量，针入量、延伸度增加。

b、严重时，塔底液面下降或塔底泵电流下降。

C、渣油收率升高，而总拨下降，在操作稳定时，可以计算泄漏量。

d、渣油罐顶冒瓦斯。

有时渣油漏入原油中；

a、塔底液面上升或塔底泵电流增大。

b、换终温度上升，加热炉负荷减小

2、原因：

① 换热器浮头小帽子漏。

② 管束腐蚀漏。

③ 换热器质量不好，胀口漏。

3、判定方法：

侧线产品、原油、渣油常有好几组换热器，确认清楚哪组换热器内漏是处理前应做的工作。

① 首先确定是哪条侧线中漏进了原油或原油中漏进了渣油或渣油中漏进原油。

② 其次确认是哪组换热器内漏：

a、针对泄漏线上的几组换热器分别退油（不停换热器稍退油），退出的油温度降低后，从退油线放空处采样，观察颜色或做化验分析判断。（每组采样完毕后，要扫清退油线，再采另一组）

b、或者，依次切除泄漏线上的换热器热源端，退油线撤压后，关退油阀，（或冷源端则需退油扫线，如渣油漏入原油中）若压力指示回升（注：不能超试压压力），说明换热器漏，迅速撤压，切出，扫线处理。

4、处理：

① 不合格产品改次品线。

② 有付线的换热器切出时改付线，关出入口阀（先甩热源后甩冷源）。

③ 无付线的换热器切出时，将其中一路全部甩掉，热源无付线的停泵，并原油降量，维持生产。

④ 换热器退油扫线（一程扫线另一程放空）。

⑤ 检修换热器。

⑥ 投用时换热器要试压合格，先投冷源，后投热源。

6.4冷却器（水）内漏处理方案：

1、现象：

① 一般冷却器中油压>水压，内漏后，循环水场有气泡或油品，且循环水浊度超标（>20）。

② 渣油冷却器内漏后，渣油罐区渣油罐冒罐。

③ 常顶冷却器（产品罐前冷却器）漏水，产品罐切水量增大，水面上升，造成汽油带水。

④ 减顶冷却器内漏，水封罐污水量大增，真空度下降。

2、判定方法：

油漏入循环水中时，从循环水场采气样、油样、水样分析组成、馏程、pH值及浊度，判断是什么油品，然后停用该油品冷却器，放空检查，水面有油漏出为内漏。

3、处理：

① 有副线的冷却器，内漏后可将冷却器切除，并依据油品冷后温度降温或原油降量，维持低负荷生产，处理冷却器。

② 无付线冷却器可以停掉该产品线处理。

常顶冷却器漏水，可以切除冷却器入产品罐部分，回流泵外甩部分汽油产品。冷却器处理无油后，加盲板检修冷却器。

6.5炉管漏油着火事故处理方案

1、现象：

① 如果炉管轻度漏油，从看火窗（孔）可以看到漏油处着小火，或有黑色焦块，若在弯头箱处，可看到冒烟及重油痕迹。

② 如果炉管严重漏油，则炉膛、出口、分支、对流室及排烟温度上升，其中某一部分支上升比其它分支快，炉膛看不清，烟囱黑烟。

2、原因：

① 炉管局部过热（如：火嘴安装不正，造成火焰扑炉管）。

② 辐射炉管流量小、偏流，造成炉管内结焦，传热不好，烧坏漏油。

③ 炉管质量有缺陷，炉管材质等级低，炉管内油品高温冲蚀，炉管外高温氧化爆皮及火焰冲蚀，造成沙眼及裂口。

④ 操作中出现超温、超压情况，造成炉管结焦烧穿。

⑤ 检修质量有缺陷。

3、确认方法：

炉管出现轻度漏油，操作人员能够看清漏油部位，因而判断是准确的。但当炉管严重漏油时，就不易判断准确，这主要是因为炉管严重漏油现象与瓦斯带油，燃料油突然增大，雾化蒸汽中断，引风机停运，低压瓦斯带油等事故现象有许多相似之处，都会出现炉膛发暗，充满烟气，烟囱冒黑烟和各处温度上升，因此一旦出现上述现象，要做到判断准确。

① 迅速检查瓦斯排凝罐液面、引风机运行情况（室内有指示灯）、产品罐液面、蒸汽压力（真空度变化）、燃料油阀位（或室内控制表指示、烟道扫板位置，排除这些因素，并检查是否有某分支温度上升很快。

② 情况严重时，加热炉立即熄火，给消防蒸汽（燃料气关总阀后，再关闭各火咀手阀），这时烟囱若冒黑烟很大，即可认为是炉管烧穿。

③ 切断炉进料（若常压炉无初馏塔时，切断原油进料），各路给汽向塔扫线，烟囱黑烟消失，全成为白色蒸汽，从炉膛看火孔处检查发现炉管漏油处冒蒸汽。

4、处理：

① 炉管轻度破裂漏油着火。

若发生在弯头箱处，可以打开弯头箱盖板，拿出保温材料，检查漏情，包盒子处理即可（必要时稍降量或降温）。

若发生在炉膛内，常压炉时，可按正常停工处理（若有两台常压炉，可降量生产，切、除一台常压炉处理即可）；减压炉时，可以停减压处理。

② 炉管严重漏油着火

按紧急停工处理。

a、加热炉迅速熄火，炉膛给消防蒸汽，关小通风门，开大烟道挡板或通风门不动，关小烟道挡板，以减少入炉空气量。

b、若是减压炉管漏，可按甩减系统处理，常压维持低量生产。

C、若是常压炉（两台炉时，停炉管漏油的炉子，低量生产）联系罐区，切断原油进料，各塔机泵停运，停吹汽，常顶瓦斯放火炬，减压塔破坏真空（注：排不凝气阀关闭，稍吹汽，使真空度回零）。

d、切断炉子进料，控制阀后给汽扫线入塔，并确定炉管漏油的部位。（注：若减压炉管漏，由于减压炉出口无手阀，减压塔侧线回流退油扫线，塔底拿净存油，蒸塔合格并稍给蒸汽掩护）。

e、漏油炉管出入口加盲板，燃料加盲板，炉膛采样分析爆炸气，有毒气为零且温度<36℃时,进入检修,被修或更换炉管。各单位视情况退油扫线，塔底拿油，各塔少给蒸汽掩护（微正压）。

6.6废热锅炉漏水，地下烟道水封事故处理方案

对于对流室装有废热锅炉，并通过地下烟道连接引风机的加热炉来讲，有时会发生此种情况：

1、现象：

① 对流室出口温度（排烟温度）下降。

② 引风机电流逐渐减小，炉膛负压减小，火嘴燃烧情况变坏，烟囱冒烟，逐步变黑。

③ 地下烟道检测口有水位指示。

④ 漏水达到一定程度，地下烟道漏满水，造成水封，烟气抽不去。

这时：

a、炉膛正压，炉底冒火，看火窗、防爆门等处冒黑烟。

b、炉出口、炉膛温度下降，燃料量增大。

c、引风机电流下降与关入口蝶阀时（启动时）电流一样。

d、地下烟道检测口处见水或密闭不严处漏水。

e、分馏操作受影响。

2、原因：

① 废热炉管管壁温度不均匀，低温处在露点以下，腐蚀穿孔漏水（多为水入口处）

② 对流室吹灰器蒸汽带水，在炉管壁上形成稀酸（如：H2SO3）腐蚀。吹灰管附近腐蚀特别严重。

③ 炉管材质等级低。

④ 施工质量不好。

3、处理：

① 原油降量为60~70%正常处理量。

② 加热炉熄火（关燃料总阀后，关各火嘴手阀），低压瓦斯改出加热炉。燃料油循环，油火嘴扫线。

③ 迅速关闭锅炉上水及去汽包手阀，停用废热锅炉。

④ 相对应的分馏塔调整操作，回流降量，侧线视情况调节（降量或停止外甩）塔顶放火炬或放空，改出加热炉。维持分馏塔低负荷运行。

⑤ 打开地下烟道盖板，迅速抽光存水，封好烟道。

⑥ 从对流室吹灰孔插入喷水管，（该监视钻孔要均匀，孔总面积小于管截面积）。控制水量与废热炉取热量相近，以引风机入口温度<350℃为准。（注：此废热炉报废，待检修时更换，这样处理节省时间）。

⑦ 按点火要求点火，逐步恢复操作。

4、注意事项：

① 喷水要保证引风机入口温度<350℃，防止超温损伤叶轮。

② 地下烟道观察孔定期巡检交班。

③ 废热炉管喷水后，管壁上的灰尘随水的汽化而崩裂，随烟气一起进入引风机，易在风机叶上附着，造成叶轮偏心（或失衡）引风机振坏，要特别注意检查。

6.7热油式预热器漏油事故处理方案

现 象

原 因

处 理

①炉膛、出口及分支温度上升，燃料量降低。

②烟囱冒黑烟。

③检油器内有存油。

①管束腐蚀，造成漏油。

②温度变化，焊口裂缝漏油。

③超温造成局部损坏。

①炉子改自然通风，停引（鼓）风机。

②切除预热器，退油扫线。

③若漏油在风道内着火，给消防蒸汽灭掉。

④检修处理预热器，保证正常生产。

6.8引（鼓）风机停运处理方案

现 象

原 因

处 理

①炉子进风不足，燃烧不好，炉膛发暗，烟囱冒黑烟，炉膛负压减小。

②炉膛、出口、分支温度下降

③炉出口及控表输出信号增大，燃料消耗量上升。

④引风机室内指示灯灭。室外电流为零，停运。

①引（鼓）风机自停。

②引（鼓）风机超负荷跳闸。

③引（鼓）风机停电。

④引（鼓）风机剧烈振动或抱轴，或轴承散架。

①迅速启运备用风机，调整入口烟道挡板，控制好电流，防止超负荷。停运的风机要关闭入口烟道挡板，并加制动措施防止倒转。若备用风机启运后负荷不足或启动不起起来而改自然通风时，装置维持低量生产即可。

②针对停机原因，迅速检查处理，及时启运，恢复操作。

a、风机自停，联系电工检查自停原因，消除故障后，启运。

b、风机超负荷跳闸，检查正常后，启运，控制好入口挡板开度。

C、风机停电，联系电工送电，正常后，启运。

d、风机剧烈振动或抱轴停机，联系钳工检修，风机振动剧烈出入口法兰加盲板，拆出轴和叶轮，或更换主轴或找动平衡处理。

轴承散架，可以从外部更换（钳工）

6.9加热炉衬里局部脱落事故处理方案

加热炉的衬里主要用于防止热量散失和保护和热炉的框架免受高温损坏。在加热炉施工与操作中，尤其是开停工当中，应当把衬里与炉利害同等看待，两者同样重要，都要认真鉴定检查，否则一旦脱落，即便是很小的脱落，也有很大的影响。这一点应高度重视。

1、现象：
① 加热炉外壁某处出现高温，该处外壁发黑（银粉烧黑）甚至保温铁皮烧坏。夜间发红。这种情况常发生在炉顶。

② 衬里脱落部位通过看火窗或炉底看火孔能够观察到。

2、原因：

① 施工不合规范，质量不合要求。保温钉焊接不牢固，造成整块衬里脱落或松动，串烟气造成保温钉高温碳化、烟气腐蚀而脱落，或螺丝帽未上好，螺丝帽外边的衬里未粘结好，造成脱落，烧毁螺帽，整块衬里脱落。

② 操作不当，瓦斯带油，炉膛闪爆，振击衬里，造成松动，串烟气而脱落或烘炉升温速度快，水分汽化或热膨胀剧烈而衬里脱落。

3、处理：

① 衬里较大面积损坏：

若发生在减压炉，按正常停工步骤停炉，修复衬里。

若发生在常压炉，可按停减压系统方案局部停炉，修复衬里，由于只修复加热炉衬里，停工时，对系统内的油品视情况作相应处理。加热炉膛作好处理，达到进入检修条件。

② 衬里小块脱落：

衬里小块小面积脱落，可以采用炉外修补的办法处理。

a、若常压炉，装置改闭路循环操作。若减压炉，减压炉熄火，减压塔破坏真空（关闭排不凝气阀），停侧线回流。

b、加热炉瓦斯加盲板，炉膛爆炸气为零，开大风机增大炉膛负压。

c、切割开衬里脱落部位（注：不能损伤框架）将内部放入数块条形（以最窄面能放入炉膛内为准）钢板（如：18-8钢板、2050钢板等）其边缘压在未脱落衬里上，将钢板固定，然后在钢板上面填满陶纤等衬里即可。这种方法在较短时间内即可完成，其效果与内部修复相近，维持一周期无任何问题。

6.10 高铬炉管急冷脆裂事故处理方案

各装置的加热炉现在大都使用Cr5Mo材质的炉管,在停炉操作中,尤其是寒冷地区的紧急停炉，要特别注意降温速度不宜过快,防止此事故的发生。

1、现象：

炉管用鉴定锤敲击时，炉管出现裂纹或断裂。

2、原因：急冷变脆：

在370~510℃温度区工作过的高铬炉管，在严寒地区停炉时，加热炉冷却速度过快，可能会造成高铬炉管延展性消失而硬度增加，炉管变脆，炉管受到撞击等而断裂。

3、处理：

① 更换已损伤炉管

② 将原炉管重新缓慢加热到一个温度，然后缓慢降温冷却可以使炉管脆性消失而恢复延展性，继续使用。

4、注意事项：

① 对碳钢、低铬钢和含镍不锈钢（如18-8、316、317等300系列）来讲，失去延展性不是一个严重的问题，但对于高铬钢管就必须足够重视其脆性。

② 操作温度在370℃以上的高铬炉管加热炉，停工降温不能过快，尤其在低气温地区，降温要严格按方案进行。若紧急停炉时，要关小风门，炉膛吹汽。

③ 高铬炉管加热炉的材质牌号：常压炉、减压炉、热裂化炉：CrMo（减压炉出口扩径管有的用316L）；焦化炉：Cr5Mo~Cr9Mo；加氢精制反应炉、重整炉：Cr9Mo，制氢转化炉；Cr20Ni35或Cr25Ni20等。

6.11塔壁漏油着火事故处理方案

塔壁漏油着火大都是由于腐蚀和冲刷造成的,一般发生在进料段和塔顶部位.

1、现象：

① 常压塔、初馏塔、汽提塔壁漏油，在保温缝隙处冒烟，严重的能自燃着火。

② 减压塔腐蚀泄漏时，空气吸入塔内，高温部位内部自燃，减顶真空度波动，减顶瓦斯量增加或CO2或空气增加。

2、原因：

① 主要原因是由于原油性质不好，造成腐蚀加剧，且油冲刷严重而造成塔壁腐蚀穿孔所致。多发生于进料段和塔顶处。

② 检修质量不好及压力、温度大幅度变化。

3、处理：

① 轻度漏油：

a、及时汇报、打开保温，蒸汽带掩护，确认泄漏部位。

b、降量、降压并视情况降温，减小泄漏。减压塔时，降真空度（如停增压器，一级真空泵，）降侧线外甩量。

C、将塔壁补焊或包盒子处理。

② 严重漏油着火：

a、及时汇报，报火警，消防灭火。

b、加热炉熄火。

C、切断原油进料，分馏塔内迅速拿油，停回流、侧线，关塔壁阀。破坏真空度（关闭排大气阀），漏油塔内给汽掩护（微正压），需作大处理时蒸塔。

d、其它步骤按正常停工处理。

6.12 常顶空冷器蚀穿漏油事故处理方案

1、现象：

① 蚀穿部位漏汽油并有泄漏响声。

② 防腐工艺控制不好，未及时除去酸性腐蚀物质。

3、处理：

① 轻度漏油：

切除漏油空冷器，处理干净存油，堵管处理。

② 严惩重漏油着火：

a、报火警，消防灭火。

b、轻油罐给水幕掩护（降温）。

C、原油降量，常压炉降温，关小常底及侧线吹汽，降低常顶压力。

d、迅速切除漏油空冷器。

e、灭火后，恢复生产。再检修空冷器。

4、防防范措施：

抓好一脱四注工作，加大防腐力度。

6.13侧线抽出斗漏油处理方案

1、现象：

① 侧线抽出量比正常低许多，无论怎样调节，无法提大抽出量，造成质量不合格。

② 操作平稳（原油量、炉出口温度、塔顶压力不变），但抽出温度比正常低许多。

③ 该侧线产品变轻，色度减小（KK、HK 减小，闪点降低）下侧线产品头部轻（即初馏点，闪点等降低）。

2、原因：抽出斗或集油箱漏油

① 抽出斗或集油箱腐蚀泄漏。

② 集油箱升气孔塌陷或焊口开裂倾斜漏油。

3、判定方法：

① 抽出线上的阀门处于全开状态，且灵活好用（无不动作或阀掉头等情况）。

② 抽出线无堵塞（节汽倒扫入塔，观察压力变化）且抽出阀后扫线蒸汽不漏，泵运行正常。

③ 操作平稳，抽出温度在水饱和温度以上。

④ 抽出油品变轻，无法达到要求。

满足上述四个条件，即可判定抽出斗或集油箱漏油。

4、处理：

① 中段回流甩油当侧线产品，若合格，可维护操作。

② 改变侧线产品型号，若合格，维持操作。

③ 若无法保证操作及产品质量，按正常停工检修处理。

6.14热电偶漏油着火事故处理方案

1、现象

① 焊接质量不好。

② 温度变化拉裂。

③ 热电偶套管腐蚀、磨损、穿孔。

3、处理：

① 热电偶套管周围焊口漏油，一般情况不会严重，适当降压，衬焊或直接焊死，报废热电偶处理即可。

② 热电偶套管穿孔，喷油着火。

若热电偶所在位置及设备可以切除（如：换热器出入口温度计插座，脱前脱后温度热电偶，塔馏出口热电偶等），迅速组织灭火，同时将设备切出系统，撤压，退油，更换或焊死热电偶漏点。

若加热炉分支出口热电偶或对流转辐射电偶、温度计插座穿孔，加热炉降温到320℃，原油降量至80%正常量，分馏塔降压力到<0.03MPa（关小塔底吹汽，开大空冷），将漏油一路切断进料，控制阀后给汽扫线入塔（注：放净凝水，缓慢），漏油处见汽后，焊死漏点，或关闭出口阀，调小扫线蒸汽，更换热电偶即可。

若加热炉出口、分馏塔底抽出，塔顶馏出线热电偶穿孔，加热炉降温至320℃，原油降量，并降分馏塔压力<0.03MPa，将热电偶包盒子，停用该热电偶即可（塔顶可以更换热电偶），此处温度参照分支或进料温度调节。

6.15真空泵故障处理方案

1、现象

① 真空度波动或较大幅度下降，减压塔操作参数相应变化。

② 泵体有砂眼或裂纹。

③ 抽空蒸汽量变化。

④ 真空泵声音异常。

⑤ 真空泵回汽，吸入口管线发热。

2、原因：

① 真空泵喷嘴堵塞。

② 真空泵扩压管焊口腐蚀裂缝，砂眼。

③ 真空泵泵体制造质量有问题。

3、确认方法：

① 真空泵焊缝砂眼或裂纹，一般从外部即可观察到或把纸、手套类东西贴近真空泵漏点，遂即吸住。这时真空度一般发生波动，（常在9　9~98.6KPa间）。

② 喷嘴堵塞

a、一般真空泵伴有回汽现象，吸入口管线发热（>40℃）,扩压管喉管发热(>100℃)。

b、若真空泵一、二、三级均一个时，可逐步停一级，再停二级，分别记下抽真空蒸汽量，其中蒸汽量变化很小的为喷嘴堵或与开工时抽真空试验的蒸汽量对比即知。

若真空泵一、二、三级均有二个时，可对有怀疑的真空泵直接停运，观察蒸汽量变化，变化量很小者为喷嘴堵。

4、处理：

① 真空泵体砂眼或裂纹，可以采用补焊死的办法处理，若铸铁泵不易焊接时，可以从外部加固真空泵，然后用“309”胶粘死即可。

② 喷嘴堵：

a、若有备用真空泵，开备用泵，切出故障泵处理。

b、若同级真空泵有二个或以上且可以切出系统，即可切出换泵。

c、若堵喷咀的真空泵只有一个，又无法切出系统时，原油降量至70%正常量，破坏减顶真空度（关闭不凝气排出阀），减压停外甩、回流，控制好塔底液面，塔内适当吹汽，排不凝气阀见汽后，减顶稍开放空，减压塔微正压。拆真空泵更换即可。

6.16减顶冷却器漏水事故预想与处理

减顶冷却器通常使用循环水或新鲜水.

1、现象：

① 减顶水封罐水面、油面上升，排水排不及。

② 减顶真空度下降。

2、原因：

① 小浮头漏或胀口漏。

② 管束腐蚀穿孔。

3、判定方法：

① 标定水量（用水封罐后面的污油箱测定水量或用水封罐的抽水量）与正常水量，即：进入减压系统的蒸汽量（抽空蒸汽、注汽、吹汽）及防腐工艺用水量之和进行对比。若标定水量大得多，则冷却器漏水。

② 判定哪组冷却器漏水。

a、若用新鲜水，采各大气腿水样分析，若硬度>3mg当量/升，则该冷却器漏水，且该大气腿温度比正常温度低。

b、若用循环水，可暂停一组，测量水封罐水量，若比正常水量大，则该冷却器漏水。若这时的排水量比未停冷却器时标定出的水量小，则说明还有冷却器漏水。

4、处理：

① 原油降量至70~80%设计量（或正常量）。

② 减压炉降温至350℃，熄火，留一个火咀。

③ 停侧线回流泵及减顶防腐措施，塔底控制好液面。

④ 减压塔破坏真空，（关不凝气排出阀）。塔底少给汽，真空度回零后，开不凝气排出阀，见汽后，塔顶改放空。

（注：减压塔有油气，不能停汽，减顶放空必须见汽，防蒸汽冷凝吸入空气爆炸）。

⑤ 漏水冷却器加盲板，切出系统，进行检修处理。

⑥ 检修完毕后，试压，逐步恢复生产。

6.17减压系统泄漏事故处理方案

1、现象：

① 真空度波动或下降，相应影响减压塔操作。

② 泄漏严重时，减压塔内爆，炸毁塔盘或填料，甚至更严重。

2、原因：

① 设备腐蚀穿孔，造成空气漏入塔内。

② 设备密封不严，空气漏入塔内。

③ 破坏真空度时，排不凝气阀未关，空气倒吸入塔。

3、判定方法：

要判定减压系统泄漏并不难，难在如何确定泄漏部位。

① 确定减压系统泄漏

一般减压系统出现泄漏（非严重情况），漏点处伴有刺耳的尖叫声，真空度常出现波动或下降对减压操作影响较大。

从末级真空泵不凝气排出阀采样分析，若减顶瓦斯中空气含量在3~5%，或CO和CO2含量在5%左右一般属于正常。若空气含量≥5%或CO及CO2含量≥5%，则说明减压系统泄漏。

② 确定泄漏部位

a、分段采样法：减压系统泄漏时，空气吸入减压塔内，在低温部位时，只增加了减顶瓦斯中的空气含量；在高温部位时油品与空气混合会自燃而产生CO或CO2，通过系统分段采样分析即可找到漏点。

油品自燃点表：

油品

重柴油

馏 份 油 馏 和 ℃

渣油

350~400

400~450

450~500

500~535℃

自燃点℃

300~330

300~380

300~380

300~380

300~380

230~240

因此，手提式机械真空泵，分别从排不凝气线（三级出口排气）、二级真空泵排汽冷却器出口，一级真空泵排气冷却器出口、减顶真空度测量点处、减压塔侧线标定嘴子、进料段真空度测压嘴等处采样分析，按CO及CO2≯5%或空气≯5%的指标与分析数据比较，（注：按不凝气流动方向排列），第一个出现超标的数据，说明该段有漏项，若后边的数据出现比前面的数据大的情况，说明该段也有漏项。然后对段漏项，若后边的数据出现比前面的数据大的情况，说明该段也有漏项。然后对漏项段的人孔、焊口、真空泵（焊缝）、膨胀节、大气腿等易漏部位进行细致检查，即可发现漏点。

注意事项：首先机械真空泵在高真空段采样时，吸入口一定要密封严密，否则数据不准确。其次，样品分析应冷却至室温，使样品中只有不凝气、CO、CO2、空气，否则无可比性。

b、正压检查法：原油降量，减压炉降温熄火，减压塔破坏真空（关不凝气阀），停侧线回流，使减压塔微正压，漏气处出现漏、着小火或冒瓦斯、蒸汽，即为漏点。

4、处理

① 查出漏点位置后，贴板焊死或包盒子处理（或更换真空泵）即可。

② 若减压塔发生内部闪爆，则按紧急停工处理。其中减压塔迅速给蒸汽掩护，破坏真空度（停真空泵，关不凝气排出阀，微正压后），再放空。

③控制减压塔微正压，侧线、回流及塔底迅速拿净存油。达到检修条件后，修复减压塔。

6.18转油线蚀穿事故处理方案

现 象

原 因

处 理

①真空度波动，影响减压操作。

②泄漏处有刺耳的响声。

③末级真空泵排出线采样分析CO胆识CO2>5%。

④若破坏真空恢复常压时漏油处着火。

①转油线高速冲刷及高温腐蚀穿孔。

②制造质量有问题或材质等级低。

将漏点处补板焊死或包盒子处理即可

6.19减压回流过滤器漏油着火事故处理方案

现 象

原 因

处 理

①轻度漏油时冒烟.

②

①

②

①

㈡

6.20减底浮球损坏处理方案

1、现象：

① 减底液面指示最高或最低，外部重锺位置最低或最高。

② 液面失控，减底泵抽空或真空度下降。

2、原因：

① 浮球与连杆未焊接好，脱落。

② 浮球焊缝裂开，进油。

3、判定方法：

① 浮球脱落。

减底浮球无论怎样活动都指示最大，外部重锤位置最低，且拿掉重锤，手托或压重锤杆无力感觉，即为浮球脱落。

② 浮球破裂：

减底浮球无论怎样活动，都指示最小，外部重锤位置最高。当减小塔底抽出，至真空度稍下降，这时减底实际液面已>100%，手压重锤至最低位置，松手后，重锤自动恢复最低位置，此即浮球破裂。

4、处理：

① 切除减压系统彻底处理

原油降量，减压炉降温熄火，减压塔停回流、侧线，破坏真空（关不凝气阀）常底改渣油系统。然后减压炉、减压侧线、回流向塔扫线，减底拿油进渣油系统，减压塔蒸塔24小时，合格后停汽，开浮球液面计法兰，更换浮球液面计。

② 或改微差压液面计。干式蒸馏塔底有蒸塔线或吹汽线，停用吹汽，阀后再加一个阀，两阀间引出正压线。从进料段测压嘴处引负压线。蒸汽两阀间引最低侧线油作冲洗油，并加限流孔板，防结焦。正压线充封油。将液面控制在分布管或蒸塔线稍上1000mm的范围内，维持操作。

6.21机泵漏油着火事故处理方案

1、现象：

① 机泵周围漏油，冒烟。

② 机泵周围冒烟，着火。

2、原因：

① 端面密封泄漏严重或撕开。

② 机泵预热速度太快，法兰热片漏油或撕开。

③ 泵体砂眼或压力表焊口开裂，热油喷出。

④ 泵放空阀未关，热油喷出着火。

3、处理：

① 报火警灭火，现场用灭火器、蒸汽胶带灭火。

② 立即停泵，若现场无法停泵，则通知电工室内停电。t

③ 关闭泵出入口阀，启动备用泵。若泵出入口阀无法关上，应将泵抽出阀及进换热器等阀关闭撤压。

④ 若塔底泵着火，火势太大，无法关闭泵入口阀或塔底抽出阀时，应加热炉熄火，切断进料，灭火后，迅速关阀。

6.22机泵抱抽事故处理方案

1、现象

① 轴承温度过高、发红，甚至主轴发红。

② 轴承与主轴紧抱在一起，无法动转或盘车，密封破坏或着火。

③ 转子损坏。

④ 主轴损坏或断裂。

⑤ 连轴器损坏或飞出。

2、原因：

① 润滑不良或无润滑油（脂）

② 格兰冷却水中断。

③ 轴承质量不好，滚珠破碎。

④ 机泵动平衡破坏，造成机泵严重振动。

3、处理：

① 迅速停用该机泵，切换备用泵运行。

② 检修抱轴机泵。

4、预防措施：

① 加好润滑油（脂），润滑油（脂）质量、液位达到规定要求。

② 冷却水或汽要畅通，流量适中。

③ 认真巡回检查，发现异常（如润滑油不足，冷却水不够，轴承温度高，机泵振动大等）立即处理。

6.23装置沟发生爆炸事故处理方案

1、事故经过：

① 某装置燃料油泵房发生爆炸，遂即二泵房、燃料油、泵房、炉区、中间罐区等处烟雾弥漫，火光四起。紧急停工，消防扑救，停产六十小时。

② 某装置更换原油流量计，动火割螺栓时，火花引爆含油污水井漏出的瓦斯，发生爆炸，四个井盖爆开，死亡一人。

③ 某装置电缆沟突然爆炸，四十多米盖板炸开，三十多米沟墙塌陷，气浪波及三百余米。

2、事故原因：

① 第一起事故：燃料油泵房的电缆沟设置在污油沟盖板上，电缆崩烧，引燃地沟瓦斯而发生爆炸着火，火势沿污油沟燃起。

② 第二起事故：流量计东侧1.5m处含油污水井有瓦斯，从井盖上面的石棉布、泥土中冒出，遇火花爆炸。没有严格执行用火管理规定。

③ 第三起事故：高压瓦斯排凝罐排入专用排污系统，由于污油井壁漏，凝油入电缆沟内，扩散二百余米，遇火发生爆炸。

3、事故处理：

① 第一起事故按紧急停工处理。

② 第二、三起事故：迅速灭火，修复地井、电缆沟系统，更换损伤的电缆。

4、经验与教训：

① 装置动火，要严格执行《安全用火管理制度》，做到“三不动火”。

② 铺设电缆必须按有关规定进行，不准随意铺设。

电缆沟墙要坚固，不漏水、油。重油区电缆沟要强制通风（风机），并定期采样分析，要安装瓦斯报警器。轻油区电缆沟要充砂。对客观存在电缆、信号缆沟要充砂。

③ 地下污水井的管线安装要有水封，不能用管线直接连接污水井。地下排水沟或明沟墙壁要坚固，不能渗漏油、水。

6.24 阀门掉头处理方案

1、现象

① 风关控制阀蕊掉，相当于控制阀全关，流量回零，其它参数相应变化。

② 风开控制阀蕊掉，相当于控制阀全开，流量最大，其它参数相应变化。

③ 闸阀掉头，开手轮不起作用，流量回零。

2、原因：

① 控制阀掉头，一般是螺丝松动或压力大造成阀杆断。

② 闸阀掉头，一般是阀板与阀杆连接处损坏或脱落。

3、判定方法：

① 控制阀掉头，仪表调节系统正常，阀杆正常动作，但不起调节作用，流量无变化。

② 闸阀掉头，开关手轮，不起作用，阀后无量。用管钳止住阀杆，轻轻转动，可以旋转一圈即为掉头。（正常时，阀柄只能左右晃动，但不能转动一圈。）

3、处理：

① 控制阀可以改付线操作，切出控阀检修。

② 闸阀掉头，切出该阀所在的设备，退油扫线，更换阀。