现代汽车智能工厂投入使用

工业4.0时代的浪潮，从德国开始，正向着美国、日本及中国等全球各地迅速扩散，驱动全球各大产业的升级转型。在生产制造业，从产品规划阶

工业4.0时代的浪潮，从德国开始，正向着美国、日本及中国等全球各地迅速扩散，驱动全球各大产业的升级转型。在生产制造业，从产品规划阶段起，到生产及销售的整个过程正在逐步采用数字自动化系统，涵盖人工智能（AI）、智能机器人和物联网（IoT）等信息通讯技术（Information Communication and Technology，ICT），以逐步构建智能工厂。

2017年6月，现代汽车集团发布了基于定位传感器、大容量存储器及无线通信芯片的智能标签系统。其原理是，在汽车组装前，车身上贴一个小标签，组装机器人通过标签自动识别车型，针对性地实现完美组装。同一条生产线上可以同时生产多种车型，在智能标签系统的协助下，不同车型所需相应零配件实现高效匹配，也降低了组装产品的不良率。

2018年11月，现代汽车集团又推出了高级驾驶辅助系统（Advanced Driver Assistance System， ADAS）集中检测系统。该检测系统利用6台协作机器人，将原本需要经多道工序完成的ADAS质量检测过程调整为单一工序，可使每辆车的检测时间大幅缩短至85秒内，有效提升了生产效率。在未来，自动驾驶汽车将搭载更为复杂的驾驶辅助功能，届时这一检测系统预计将得到更广泛的应用。

同时，现代汽车集团积极开发工业用可穿戴机器人，提升工人工作效率和安全。2018年10月，现代汽车集团推出了一款保护膝关节的可穿戴式机器人CEX（Chairless Exoskeleton），该机器人能够帮助劳动者轻松保持坐姿。2019年9月，集团又推出了一款背心式可穿戴式机器人VEX（Vest Exoskeleton）。VEX具备模拟人体关节结构的整体构造及多连杆肌肉辅助装置，重量仅有2.5kg，非常轻便，可有效为长时间抬着胳膊仰头作业的劳动者减轻筋骨损伤，并提升作业效率。在自动化生产迅速普及当下，这种可穿戴式机器人与人力作业相辅相成，是构建智能工厂的代表性技术之一。

以往的汽车研发过程中需要大量生产试验车，不仅耗时，且测试成本较高。但若采用虚拟研发程序进行汽车研发，则可以从研发初期就进行产品质量检测，既提升了产品品质，还可将新车研发时间减少20%左右，并每年节省约15%的研发费用，同时灵活迅速地应对急速变化的汽车产业模式及顾客需求。

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